Задача выбора поставщика

3.3. Задача выбора поставщика

Одним из главных этапов процесса осуществления  закупок материальных ресурсов является выбор поставщика. К поставщикам товаров относят конкретные предприятия различных отраслей народного хозяйства, различных сфер производственно-экономической деятельности, вырабатывающие товары и услуги.

Из-за большого многообразия поставщиков товаров  их классифицируют на несколько групп по различным признакам (функциональным, территориальным, формам собственности, ведомственной принадлежности и др.).

В обобщенном виде всех поставщиков товаров можно  подразделить на две категории: поставщики-изготовители и поставщики—оптовые предприятия.

Поставщики-изготовители — производственные предприятия, фирмы, частные предприниматели и т.д., выпускающие товары различного ассортимента для удовлетворения спроса потребителей.

Поставщики—оптовые  предприятия закупают товары у поставщиков-изготовителей, а также у оптовых посредников и реализуют их покупателям (производственным предприятиям, розничным торговым предприятиям, агентам, брокерам, розничным торговцам и т.д.).

Поставщиками—оптовыми предприятиями могут быть оптовые предприятия общенационального и регионального уровня различного товарного ассортимента (специализации), составляющие основу оптовой структуры на потребительском рынке, оптовые посредники (предприятия-брокеры, предприятия-агенты, дилеры), а также организаторы оптового оборота (оптовые ярмарки, аукционы, товарные биржи, оптовые и мелкооптовые рынки, магазины-склады и т.п.). Оптовые посредники в условиях рыночной экономики приобретают самостоятельное значение в сфере закупочной деятельности.

По  территориальному признаку поставщики продукции могут быть местными (внутриобластными), республиканскими и зарубежными. По принадлежности к той или иной хозяйственной системе различают внутрисистемных (относящихся к той же логистической системе, в которую входят и покупатели) и внесистемных (все остальные) поставщиков.

По  форме собственности поставщики могут быть частными, государственными, муниципальными и иных форм собственности.

Изучая  источники закупок продукции, работники  службы снабжения заполняют на каждого поставщика специальные карточки, в которых указываются данные о производственной мощности предприятия, количестве и ассортименте выпускаемой продукции, возможности производства других товаров, условиях поставки товаров и другие сведения, интересующие покупателей.

Перечислим  и охарактеризуем основные этапы  решения задачи выбора поставщика.

1. Поиск потенциальных поставщиков. При этом могут быть использованы следующие методы:

• объявление конкурса;

• изучение рекламных материалов: фирменных  каталогов, объявлений в средствах  массовой информации и т.п.;

• посещение  выставок-ярмарок;

• переписка  и личные контакты с возможными поставщиками.

В результате перечисленных мероприятий формируется  список потенциальных поставщиков, который постоянно обновляется и дополняется.

2. Анализ потенциальных поставщиков.

Для анализа  потенциальных поставщиков определяется набор специальных критериев, соответствующих особенностям данного производства. На их основании осуществляется отбор наиболее приемлемых поставщиков. Количество таких критериев может составлять несколько десятков, однако зачастую ограничиваются ценой и качеством поставляемой продукции, а также надежностью поставок, под которой понимают соблюдение поставщиком обязательств по срокам поставки, ассортименту, комплектности, качеству и количеству поставляемой продукции.

К другим критериям, принимаемым во внимание при выборе поставщика, относят:

• удаленность  поставщика от потребителя;

• сроки  выполнения текущих и экстренных заказов;

• наличие  резервных мощностей, возможность  гибко реагировать на новые заказы продукции;

• организация  управления качеством у поставщика;

• психологический  климат у поставщика (в плане возможности забастовок);

• способность  обеспечить поставку запасных частей в течение всего срока службы поставляемого оборудования;

• финансовое положение поставщика, его кредитоспособность и др.

В результате анализа потенциальных поставщиков  формируется перечень конкретных поставщиков, с которыми проводится работа по заключению договорных отношений.

3. Выбор наиболее оптимального поставщика продукции.

Для окончательного выбора поставщика разрабатывается  специальная шкала оценок, позволяющая  рассчитать его рейтинг.

Перед расчетом рейтинга необходимо выполнить АВС-анализ [ЭйБиСи-анализ] закупаемых предметов труда. Идея метода АВС состоит в том, чтобы из всего множества однотипных объектов выделить наиболее значимые с точки зрения обозначенной цели. В экономике широко известно так называемое правило (принцип) Парето (20/80), согласно которому лишь пятая часть (20%) от всего количества объектов дает примерно 80% результатов. Вклад остальных 80% составляет только 20% общего результата. Согласно принципу Парето множество управляемых объектов делится на две неодинаковые части. Применяемый в логистике метод АВС предлагает более глубокое разделение — на три части. При этом предварительно все управляемые объекты необходимо вначале оценить по степени вклада в общий результат деятельности, затем разделить на три подмножества А, В и С на основании некоторого формального алгоритма.

Закупаемые товары, сырье и комплектующие изделия, как правило, неравнозначны с  точки зрения целей производственного или торгового процесса. Отсутствие комплектующих, требующихся регулярно, может привести к остановке производственного процесса (равно как и дефицит некоторых товаров в торговле — к резкому падению прибыли торгового предприятия). Это товары класса А — немногочисленные, но важнейшие товары. Главным критерием при выборе поставщика данной категории предметов труда будет надежность поставки.

   Если  закупаемые предметы труда не являются значимыми с точки зрения производственного  или торгового процесса, однако их отсутствие приводит к появлению  каких-либо проблем, то это товары класса В, занимающие срединное положение  в формировании перечня закупаемых товаров, и при выборе их поставщика главными критериями будут цена, качество и условия платежа.

   Товары (материалы) класса С относят к  второстепенным, критерием при выборе поставщика будут служить затраты  на приобретение и доставку.

   Таким образом, основные положения закупок  продукции, основанные на АВС-анализе, следующие:

   1. Закупки товаров класса А осуществляются у более надежных поставщиков, чем по классам В и С.

   2. Товары класса А подвергаются более тщательному физическому контролю над хранением.

   3. Прогнозирование потребности в продукции класса А осуществляется более тщательно.

   Пример  расчета рейтинга поставщика (табл. 3.1)¹. Допустим, предприятию необходимо закупить товар класса А, дефицит которого недопустим. Первоначально необходимо определить критерии выбора поставщика, такие как надежность поставки, цена, качество товара, условия оплаты, гибкость поставок и др. Количество критериев не ограничено, но, как правило, должно составлять 7—10 пунктов. Это зависит от ассортимента поставки и требований заказчика к закупаемой продукции.

Поскольку мы закупаем товар класса А, соответственно на первое место при выборе поставщика будет поставлен критерий надежности поставки. Значимость остальных критериев, установленная так же, как и значимость первого, экспертным путем сотрудниками службы снабжения, приведена в табл. 3.1. В нашем случае мы определили 6 основных критериев выбора поставщика.  

Затем каждому критерию в зависимости  от его важности дается удельный вес. Сумма удельных весов всех критериев не должна превышать единицу. Далее проводится оценка каждого критерия по 10-балльной шкале экспертным путем. Оценка дается каждому поставщику на основе данных, полученных на первом и втором этапах решения задачи выбора поставщика, то есть в процессе поиска и анализа потенциальных поставщиков.

Итоговое  значение рейтинга определяется путем  суммирования произведений значимости критерия на его оценку для каждого поставщика. Рассчитывая рейтинг для каждого поставщика и сравнивая полученные значения, определяют наилучшего партнера. В нашем случае рейтинг поставщика Х = 6,3, поставщика Y = 6,75, поставщика Z = 6,2. Исходя из этого самым оптимальным партнером является поставщик У, так как его рейтинг является максимальным.

Вступая в хозяйственную связь с неизвестным  поставщиком, предприятие подвергается определенному риску. В случае несостоятельности или недобросовестности поставщика у потребителя могут иметь место срывы в выполнении производственных программ или же прямые финансовые потери. Возмещение понесенных убытков наталкивается, как правило, на определенные трудности. В связи с этим предприятия изыскивают различные способы, позволяющие выявлять ненадлежащих поставщиков, например, западные фирмы нередко прибегают к услугам специализированных агентств, дающих справки о поставщиках, в том числе и с использованием неформальных каналов. Эти справки могут содержать следующую информацию о финансовом состоянии поставщика:

• отношение  ликвидности поставщика к сумме  долговых обязательств;

• отношение  объема продаж к дебиторской задолженности;

• отношение  чистой прибыли к объему продаж;

• движение денежной наличности;

• оборачиваемость  запасов и др.

Отечественные предприятия при выборе поставщика в настоящее время в основном полагаются на собственную информацию. При отборе источников информации следует руководствоваться следующими правилами:

1. Нельзя  ограничиваться одним источником  информации, вне зависимости от  объема и глубины предоставляемой  им информации.

2. Как  минимум один из используемых  источников должен быть независимым,  то есть не быть заинтересованным  в возможных последствиях использования предоставленной им информации.

Окончательный выбор поставщика производится лицом, принимающим решение.

3.4. Логистическая концепция  «точно в срок»  — JIT (just-in-ttme)

Микрологистическая  концепция «точно в срок» (just-in-time) — система поставки комплектующих или товаров непосредственно к месту производственного потребления или к моменту продажи в торговом предприятии в требуемом количестве и в нужное время. Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания «Тоёта Моторс», а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять микрологистическую систему KANBAN (в переводе с японского «карточка»). Название «just-in-time» концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать этот подход в автомобилестроении.

Первоначальным  лозунгом концепции ЛТ было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходной постановкой было то, что если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в нужном количестве в нужное место (на сборочную линию-конвейер) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. При такой постановке страховые запасы, иммобилизующие денежные средства фирмы, оказывались не нужны. Учитывая широкую экспансию JIT-подхода в различные сферы современного бизнеса, можно дать следующее его определение: JIT — это современная концепция построения логистической системы в производстве (операционном менеджменте), снабжении и распределении, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов, полуфабрикатов, готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с запасами¹. Принципиальное отличие системы JIT от традиционного снабжения показано на рис. 3.2.

Как видно  из схемы, при поставках «точно в  срок» контроль качества поставляемой продукции у потребителя не предусмотрен. Это означает, что наличие некачественных изделий в поставляемой партии недопустимо. Таким образом, функцию контроля качества поставляемой продукции должен выполнять поставщик, а значит, уровень его надежности должен быть стопроцентным. Отношения между поставщиком и покупателем, позволяющие применять систему поставок «точно в срок», должны носить характер длительной хозяйственной связи и строиться на долгосрочных контрактах. Лишь тогда можно достичь системной согласованности в вопросах составления и выполнения графиков поставки, достичь необходимого уровня технико-технологической сопряженности, научиться находить экономические компромиссы.