Управление запасами

       Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, подготовительные, страховые, сезонные и переходящие (см. рис. 1).

        Текущие запасы обеспечивают непрерывность снабжения производственного процесса между двумя поставками, а также организаций торговли и потребителей. Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов. Их величина постоянно меняется.

        Подготовительные запасы (или запасы буферные) выделяются из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве (сушка леса, например). Подготовительные запасы товарных средств производства формируются в случае необходимости подготовить материальные ресурсы к отпуску потребителям.

        Гарантийные запасы (или запасы страховые) предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств: отклонения в периодичности и в величине партий поставок от запланированных, изменения интенсивности потребления, задержки поставок в пути. В отличие от текущих запасов размер гарантийных запасов — величина постоянная. При нормальных условиях работы эти запасы неприкосновенны.

            Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства продуктов, их потребления или транспортировки. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или в транспортировке продукции.

Переходящие запасы — это остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода. Они предназначаются для обеспечения непрерывности производства и потребления в отчетном и следующем за отчетным периоде до очередной поставки.

     Из вышесказанного ясно, что производственные и товарные запасы в целом имеют свои специфические функции. По своим функциям производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, подготовительные, страховые, сезонные и переходящие.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.3. По времени 

     Классификация по времени позволяет выделить различные количественные уровни запасов. Их соотношение показано на рис. 2.

 

Рис. 2. ВИДЫ ЗАПАСОВ ПО ВРЕМЕНИ УЧЕТА

       Максимальный желательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

      Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени выдачи очередного заказа.

      Текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным желательным уровнем, пороговым уровнем или гарантийным запасом.

      Гарантийный запас (или запас страховой) аналогичен гарантийному запасу в классификации по исполняемой запасом функции и предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.

        Можно также выделить неликвидные запасы — так называют длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Они образуются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также морального износа. Это единственный вид запаса, который не соответствует определенным выше критериям.

    Основной вывод данного раздела  состоит в том, что классификация  по времени позволяет выделить  различные количественные уровни запасов. Максимальный желательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Так же существуют текущие, гарантийные, а так же неликвидные запасы.

 
 
 

  3.Характеристика систем управления запасами

3.1Логистические  системы управления  запасами

              В условиях обострившейся конкуренции, среди мер, с помощью которых можно обеспечить рационализацию производства и совершенствование его технологии можно выделить снижение времени на прохождение изделий и запасов в цехах и на складах. Применяемые сегодня для этого системы управления производством не всегда удовлетворяют требованиям рынка. К их основным недостаткам следует отнести:

слишком большие отклонения сметного планирования от реальности;

отсутствие  возможностей эффективного влияния  на производительность, сроки прохождения  технологического цикла и необходимый  уровень запасов;

недостаточная свобода действий планирующих структур и связанных с планированием  сотрудников.

        В настоящее время значительно возросли требования рынка к параметрам изделий и, прежде всего, к их качеству. Произошло это вследствие преобладания предложения над спросом, наличия избыточных производственных мощностей и т.д. Отсюда следует, что успеха в конкурентной борьбе может достигнуть тот, кто наиболее рациональным образом построил свое производство, экономические показатели которого находятся на оптимальном уровне. Это достигается (кроме прочих мер) путем:

-снижения затрат, связанных с созданием и хранением запасов;

-сокращения времени поставок;

-более четкого соблюдения сроков поставки;

-увеличения гибкости производства, его приспособленности к условиям рынка;

-повышения качества изделий;

-увеличение производительности.

        Дальнейшая экономия средств может быть достигнута, если будут реализованы резервы, заложенные в рационализации обеспечивающих процессов. В первую очередь это относится к оптимизации запасов. Решения, принимаемые здесь руководством фирм в конечном счете касаются каждого отдельного вида товара или предмета хранения, конкретная единица которых, подлежащая контролю, называется «единицей учета запасов» (е.у.з.) - предмет учета, на который составлена полная спецификация.

     Благодаря ряду факторов многие  предприятия последовательно связаны  друг с другом, производство и  система запасов приобретают  взаимозависимый характер. В такой  ситуации управление производством  означает организацию работы  не только каждого звена в  отдельности, но и всех вместе  как единого целого. Многие фирмы  стали исходить из метода комплексного  регулирования, позволяющего гармонично  соединить все звенья и соразмерить  объемы производства и запасов.  В целях снижения соразмерности  объемов производства в товарно-материальных  запасов наиболее широко применяется такой метод контроля, как обратная связь в системе производственных запасов.

     Благодаря целенаправленному применению  организационных, плановых и контрольных  мероприятий можно, с одной  стороны, воспрепятствовать созданию  излишних запасов, а с другой - устранить такой недостаток, как  отсутствие готовности к поставкам.

     С развитием логистики в фирмах  началась перестройка управления  материальными запасами и их  тесная координация с общим  материальным потоком фирм. В  соответствии с целями этой  перестройки были созданы отделы  материальных потоков, не зависящие  от сектора складов производственного  отдела предприятия. Среди экстренных  задач перед вновь созданными  отделами можно выделить «сведение  до нуля погрешностей в складировании»  и «передачу данных о состоянии  складских запасов в масштабе  реального времени».

     Учитывая потенциальное значение  запасов, исследование логистической  системы должно рассматривать  проблему управления запасами, включая  поиск ответов на такие вопросы,  как:

• какой уровень запасов следует иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя;
• в чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики;
• какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии логистического и производственного процесса;
• должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия;
• каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами;
• каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания;
• как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения числа складов;
• как и где следует размещать страховые запасы.

  Одним из вариантов решения проблем складирования является «производство без складов», внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство. При этом необходимо решить несколько задач, среди которых выделяют задачу создания высокоточной информационной системы по складированию, позволяющую использовать банк данных в реальном масштабе времени. При использовании данной системы продукция выпускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт.    

            Одним из методов сокращения  запасов, повышения гибкости производства  и возможности противостояния  возрастающей конкуренции стал  метод «Just in Time», получивший наибольшее распространение в США и странах Западной Европы.    

     В практическом плане этот  метод приводит к требованию  максимального сокращения продолжительности  производственного цикла, что  достигается за счет:

-снижения запасов оборотных средств и поточного производства;

-сокращения объема производственных и транспортируемых партий;

-надлежащего размещения рабочих мест и транспортных путей;

-изменений конструкций станков и оборудования и подготовки персонала с целью максимального сокращения сроков технического перевооружения производства.

     В течение последних 15 лет в  промышленно развитых странах  было разработано множество моделей,  имеющих отношение к различным  вопросам управления запасами. При  помощи моделирования доказывается  эффективность применяемых мер  внутри производства или производственной  программы,  поскольку могут быть  измерены периоды прохода продукта через всю технологическую линию, а так  же можно оценить затраты на материально-техническое снабжение производства.

     Таким образом, в условиях обострившейся конкуренции, среди мер, с помощью которых можно обеспечить рационализацию производства и совершенствование его технологии можно выделить снижение времени на прохождение изделий и запасов в цехах и на складах. Успеха в конкурентной борьбе может достигнуть тот, кто наиболее рациональным образом построил свое производство, экономические показатели которого находятся на оптимальном уровне. В целях снижения соразмерности объемов производства в товарно-материальных запасов наиболее широко применяется такой метод контроля, как обратная связь в системе производственных запасов. Еще одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и возможности противостояния возрастающей конкуренции стал метод «Just in Time»- производство «точно в срок».

     Один из вариантов снижения риска при хранении запасов - использование технологий, основанных на системах гибкого производства, на его роботизации. В данном случае преимуществом является сокращение времени и затрат на подготовительные операции. Это делает экономически выгодным изготовление изделий небольшими партиями, что особенно важно в условиях жесткой конкуренции и постоянных изменений требований рынка.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3.2 Основные системы  управления запасами