Управление логистическими издержками как фактором стоимости промышленного предприятия

Хранение складируемых объектов в блоках характеризуется плотным (без просветов) расположением штабелируемых единиц. В этом случае может быть достигнуто хорошее использование объема склада, но при этом отсутствует прямой доступ к хранимым объектам. В случае блочного складирования перемещаться и храниться могут только комплектные единицы.

В современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования.

Выводы

1. Логистика – наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.

2. Под материальным потоком следует понимать сырье, полуфабрикаты, готовые изделия, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций (разгрузка, укладка на поддоны, перемещение и т.п.) и отнесенные к определенному интервалу времени.

3. Под информационным потоком понимают совокупность циркулирующих в логистической системе, а также между этой системой и внешней средой сообщений, сопровождающих материальный поток.

4. Определение целесообразного уровня запаса чаще всего сводится к выбору рациональных моментов заказа (когда?) и рациональных объемов пополнений (сколько, в каком количестве?). В этом случае рассматриваются две альтернативы: либо заказы производятся часто и малыми партиями; либо редко и в большом объеме.

5. Дополнительное количество материалов может заказываться после определения потребности на основе уже заключенного договора. Другой подход основан на ритмичности получения заказов. В этом случае применяются системы с фиксированным размером заказа (perpetual inventory system – постоянная система) и с фиксированным интервалом времени между заказами (periodic system – периодическая система).

6. Существуют три метода расчета потребности в материалах: детерминированный (определенный), стохастический (вероятностный) и эвристический.

7. Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем осуществляется исходя из двух основных подходов: первый подход представляет собой систему с “выталкиванием” (Push system) изделия, второй – систему с “вытягиванием” изделий (Pull system).

8. Штриховые коды (Bar codes) – модель черных линий и белых пространств, которые считываются сканирующим устройством, содержащим различную информацию.

9. Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные для приемки, концентрации и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и ритмичному отпуску потребителям.

Вопросы для повторения

1. Что следует понимать под логистикой?

2. Что такое материальный и информационный потоки?

3. Приведите основные сведения об истории логистики.

4. Какие вопросы решаются в теории управления запасами?

5. Какие факторы влияют на целесообразный уровень запасов?

6. В чем состоит суть системы с фиксированным размером заказа?

7. В чем состоит суть системы с фиксированным интервалом времени?

8. Как определяется потребность в материалах?

9. Какова практическая значимость АВС – анализа и ХУZ -анализа?

10. В чем особенности систем с “выталкиванием” и “вытягиванием” изделий, запущенных в производство?

11. Что такое штриховые коды и в чем состоят преимущества их применения?

12. Как можно классифицировать склады промышленного предприятия?

Публикация i8_463

Обнаружение резервов снижения издержек управления материальными запасами и их использование способствуют увеличению конкурентного преимущества предприятия. Это особенно актуально для предприятий, отличающихся многономенклатурным профилем производства. В свою очередь, многономенклатурное производство характеризуется большим разнообразием потребляемых материальных ресурсов. К подобным производствам относятся предприятия трубной промышленности России.

Методический подход к классификации запасов материальных ресурсов на трубном предприятии

Укрупненная классификация материальных ресурсов, используемых в производстве труб и образующих по мере их поступления во времени материальный поток, выглядит так:

         штрипс;

         трубная заготовка;

         металлолом;

         огнеупоры;

         ферросплавы;

         электроды;

         флюс и проволока;

         чугун;

         подшипники;

         ГСМ;

         материалы для трехслойного покрытия;

         материалы, необходимые для работы технологического и прочего инструмента;

         окатыши металлизованные;

         материалы для механических цехов;

         материалы для ремонта производственного оборудования;

         материалы, необходимые для содержания основных фондов;

         добавочные материалы;

         прочие материалы на технологические нужды;

         материалы, необходимые для содержания служебного автотранспорта.

Затраты на формирование запасов материальных ресурсов на трубном предприятии в 2002 г. и за 10 месяцев 2003 г., а также их структура приведены в табл. 1 (все таблицы и рисунки см. в журнале «Справочник экономиста», № 4, 2005 г.). Данные рассчитаны по итогам работы дирекции по закупкам на основе отчетных сведений о ежемесячном поступлении материалов. Преобладающую суммарную долю фактических затрат на формирование материальных запасов образуют такие их виды, как штрипс, металлолом, трубная заготовка, материалы для трехслойного покрытия, ферросплавы и огнеупоры — 80,8% в 2002 г. и 86,5% — за 10 месяцев 2003 г. Главной причиной увеличения суммарной доли затрат на закупки основных видов материалов на 5,7% стало усиление роли маневрирования ресурсами внутри трубного холдинга со ΙΙ квартала 2003 г. Кроме того, заметно изменились объем и структура затрат на приобретение материалов по поставщикам.

Результаты расчетов поставок материалов по внутренним и внешним контрагентам за II и IΙΙ кварталы 2003 г. представлены в табл. 2. В соответствии с данными табл. 2 позиции внутренних поставок к концу IΙΙ квартала 2003 г. стали ослабевать. Действительно, суммарные затраты на формирование материальных потоков снизились в абсолютном выражении на 286 170,6 тыс. руб., что в существенной мере было обусловлено увеличением доли внешних по отношению к холдингу поставок с 22,5% до 32,5%. В результате цены внешних поставщиков оказались выше, что привело к сокращению абсолютного размера затрат на приобретение материалов.

Стратегия управления формированием запасов материальных ресурсов включает разработку обоснованных норм запасов, их планирование, учет, анализ, контроль за фактическим состоянием и оперативное регулирование. Для повышения эффективности процесса управления материальными запасами и удешевления контроля их состояния в логистической практике используются методы структуризации материальных ресурсов.

Наиболее распространенным является ABC-метод, основанный на разбиении всей номенклатуры используемых материальных ресурсов на три неравноценных подмножества A, B и C в зависимости от их удельного веса в общих затратах на закупки. Результатом проведения ABC-анализа является построение кривой Лоренца, которая показывает, что большая часть издержек, связанных с содержанием материальных ресурсов (70–80%), приходится на незначительное число наименований — это материальные ресурсы класса A. Примерно 15–20% общих издержек приходится на материалы класса B, и только 5–10% общих издержек приходится на материалы класса С, удельный вес которых в общей номенклатуре используемых материальных ресурсов составляет 40–50%.

Материальные ресурсы, поступающие на предпроизводственной стадии функционирования трубного предприятия, в соответствии с классификацией по приведенным выше классам содержатся в табл. 3. Из 19 наименований материальных ресурсов 6 видов вошли в класс А (около 30% общего количества), 6 видов оказались в классе В (30% всей номенклатуры материалов) и оставшиеся 7 наименований — в классе С (примерно 40%).

Основное внимание в управлении материальными потоками на стадии входа в производство следует уделить материальным ресурсам, вошедшим в класс А. Резервы снижения издержек, связанные с управлением материальных ресурсов класса А, в существенной мере могут повлиять на сокращении продолжительности производственно-коммерческого цикла предприятия.

Структура затрат, связанных с приобретением материальных ресурсов по методу АВС-анализа приведена в табл. 4. Суммарная доля затрат на материалы класса А варьируется в пределах 70–80% в течение семи кварталов рассматриваемой динамики. Динамика изменения доли затрат на материалы класса В соответствует интервалу 15–20%. Материальные запасы класса С занимают 5–10% суммарных затрат.

Поступление основных видов материальных ресурсов на склады предприятия отличается неравномерной динамикой. Материальные запасы часто превосходят нормативные величины, что отвлекает значительные оборотные ресурсы у предприятия и приводит к увеличению затрат по управлению запасами.

Суммарная величина прихода штрипса почти сбалансирована с фактическим его потреблением за 2003 г. Разница между поступлением и расходом составила 5778,909 т, с учетом объема остатков к концу декабря остатки к началу 2004 г. составили 23 264,105 т. Следует заметить, что норматив остатков штрипса в расчете на 1 месяц составляет 10 404,2 т. Из данных табл. 5 следует, что фактические остатки данного вида материала превосходят его нормативную величину от 1,4 до 3,5 раза по отдельным месяцам анализируемого года. Наличие сверхнормативных запасов на предприятии связывает значительные финансовые средства в материальные запасы, что способствует снижению его финансовой ликвидности из-за нарастания дефицита денежной наличности.

Резервы снижения издержек производства на предприятии в значительной степени обусловлены качеством управления запасами на стадии входа материальных ресурсов. В условиях обострившейся конкуренции между предприятиями, производящими трубно-металлическую продукцию, среди мер, направленных на рационализацию производства и усовершенствование технологии, целесообразно выделить снижение длительности производственного цикла и времени хранения запасов в цехах и на складах. Применяемые в настоящее время системы управления производством не всегда удовлетворяют требованиям рынка. Успехов в конкурентной борьбе достигают те фирмы, которые отличаются оптимальными значениями экономических показателей.

Проектирование системы управления запасами преследует цель обеспечить в непрерывном режиме потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением таких задач, как учет текущего уровня запаса на складах различных уровней, определение размера гарантированного запаса, расчет размера заказа, определение интервала времени между заказами и др.

Применительно к ситуациям, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, целесообразно рассматривать две основные системы управления:

1)      система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2) система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Совокупные затраты на управление запасами включают затраты на поставку материальных ресурсов и затраты на их хранение [1, с. 308]. Математически функция, отражающая издержки управления текущими однономенклатурными запасами материальных ресурсов, имеет следующий вид:

F(x) = K × x / 2 + C × Q / x,                                                  (1)

где К — затраты на хранение единицы заказываемого ресурса, руб./т;

Q — потребность в заказываемом ресурсе, т;

C — затраты на поставку единицы заказываемого ресурса, руб./т;

х — количество ресурсов данного вида, входящих в одну партию поставки.

Экономически целесообразно определение такого значения переменной х, при котором функция (1) достигает минимального значения. Определением первой производной функции и приравниванием ее к нулю устанавливается оптимальное значение, гарантируемое тем, что во второй производной функция получает строго положительное значение и, следовательно, достигает минимума. Итак, оптимальное значение одного заказа рассчитывается по формуле:

x = 2CQ / K,                                                            (2)

Применение идеальной модели (1) в определении заказов на штрипс, позволяющих минимизировать издержки на формирование его рациональных запасов, требует некоторых уточнений. Во-первых, предполагается, что материальный ресурс поступает на склады предприятия в равные промежутки времени. Во-вторых, запасы расходуются равномерно, и пополнение производится в тот момент, когда их количество на складах окажется нулевым. Очевидно, использование данного метода оптимизации на первый взгляд кажется нереальным и малоэффективным. Мы считаем, что реализация приведенной схемы анализа позволит определить, в какой мере реально функционирующая на предприятии система управления запасами отклоняется от идеальной модели, и с этой позиции оценивать возможные резервы снижения издержек, способствующие поддержанию конкурентного преимущества предприятия. Достижение такой цели требует обоснования реалистичности параметров модели (1).