Система управления запасами

производство, как правило, обеспечивается излишками товарно-материальных запасов.

Следовательно, проблема запасов не может быть решена, если отдельные  функции организованной структуры  будут развиваться некомплексно. Требование оптимизации запасов  привело к необходимости разработать  единую концепцию ответственности  за товарно-материальные запасы.

С развитием логистики в фирмах началась перестройка управления материальными  запасами, стала налаживаться их тесная координация с общим материальным потоком фирм. В соответствии с  целями этой перестройки были созданы отделы материальных потоков, не зависящие от сектора складов производственного отдела предприятия. Среди экстренных задач, поставленных перед вновь созданными отделами, следует выделить сведение до нуля погрешностей в складировании и передачу данных о состоянии складских запасов в масштабе реального времени.

Принятые меры дали положительные  результаты. Произошло повышение  эффективности транспортировки  товаров и погрузочно-разгрузочных работ. Однако по мере рационализации материальных потоков на первый план выдвинулась проблема управления складскими запасами.

Интересным вариантом решения  проблем складирования является производство без складов, внедрение  которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство, да и  в нем самом, и требует значительных финансовых затрат. При этом, как  выяснилось, необходимо было решить несколько  задач, среди которых прежде всего  выделим задачу создания высокоточной информационной системы по складированию, позволяющей использовать банк данных в масштабе реального времени.

При использовании данной системы  продукция выпускается лишь в  объеме, обеспечивающем сбыт. Исходное сырье и материалы закупаются только в размерах, необходимых для  удовлетворения спроса. В обратной форме эту систему можно свести к формуле «производится только необходимая продукция, только тогда, когда это требуется, и только в требуемом объеме».

Ранее, когда производство работало на стабильный рынок, оно могло существовать без учета этих факторов. В условиях постоянного снижения стабильности рынка и активного отслеживания спроса дорогостоящие резервные  запасы вытесняются системой информации и надлежащей организацией управления, дающими большой эффект. В связи  с этим логистика снабжения не может абстрагироваться от того, что  происходит на конечных стадиях. Причем ключевым фактором является знание положения  на рынке и условий доступа  на него.

Последние новшества в сфере  производства таковы: дифференциация продукции на возможно более поздней  стадии производства (на базе максимально  однотипных комплектующих); использование  выгод массового производства не на стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства. Все это  требует гибкости производства на цеховом  уровне, достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадке  оборудования, так и благодаря  применению новых методов управления запасами – «Канбан» и «точно в  срок».

Суть системы «Канбан» состоит  в том, чтобы начальные запасы по своему количеству соответствовали  потребностям начальной стадии производственного  процесса, а не накапливались, как  прежде. На предприятиях фирмы «Тойота» решение данной проблемы сводилось  к минимуму использования сравнительно небольших партий материалов и комплектующих  и времени операций. Масштабы межоперационного складирования сокращаются вследствие синхронизации операций и нивелировки, перерабатываемых на каждом этапе объемов  предметов труда. Что касается складирования  готовой продукции, то его объемы снижаются путем сокращения срока  продолжительности каждой операции, и прежде всего срока замены инструмента.

Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и  возможности противостояния возрастающей конкуренции стал метод «точно в  срок», получивший наибольшее распространение  в США и странах Западной Европы. Мы не будет здесь останавливать  на этом методе, так как он описывался выше.

В течение последних 15 лет в промышленно  развитых странах было разработано  множество моделей, имеющих отношение  к различным вопросам управления запасами. При помощи моделирования  доказывается эффективность применяемых  мер внутри производства или производственной программы, поскольку могут быть измерены периоды прохода продукта через всю технологическую линию. При помощи моделирования можно также проверить проекты гибких производственных участков, обслуживаемых автоматическими транспортными средствами, оценить затраты на материально-техническое снабжение производства. Проектирование складов с применением компьютера дает возможность получить информацию об их оптимальной системе, величине необходимых капиталовложений и затратах на эксплуатацию складов.

Фирмы часто используют математические модели для выбора уровней запасов  путем балансирования затрат на подготовительные операции или расходов на выполнение заказа и сопоставления затрат при  дефиците запасов с затратами  на хранение запасов. Затраты на хранение запасов включают в себя не только затраты на содержание запасов на складе, издержки вследствие порчи  продукции, стоимость морального износа, но и издержки капитала, иными словами, норму прибыли, которую можно  было бы получить, используя другие возможности инвестирования при  эквивалентном риске.

Один из вариантов снижения риска  при хранении запасов – использование  технологий, основанных на системах гибкого  производства, на его роботизации. В  данном случае преимуществом является сокращение времени и затрат на подготовительные операции. Это делает экономически выгодным изготовление изделий небольшими партиями, что особенно важно в  условиях жесткой конкуренции и  постоянных изменений требований рынка. Особенно важно подчеркнуть, что  одновременно существенно снижается  и риск морального старения запасов.

2.1.  Основные системы управления запасами.

Логистическая система управления запасами проектируется для непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих  задач:

учет текущего уровня запаса на складах  различных уровней;

определение размера гарантийного (страхового) запаса;

расчет размера заказа;

определение интервала времени  между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют  отклонения от запланированных показателей  и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны  две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения  потребителя материальными ресурсами. Также системами являются система  управления запасами с фиксированным  размером заказа и система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа. Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это – размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной практике часто  возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным  организационным соображениям, например удобство транспортировки или возможность  загрузки складских помещений.

Между тем в системе с фиксированным  размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку рассматривается  проблема управления запасами в логистической  системе отдельной организации  или экономики в целом, то критерием  оптимизации должен быть минимум  совокупных затрат на хранение запасов  и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора,действующих на величину названных совокупных затрат:

используемая площадь складских  помещений;

издержки на хранение запасов;

стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание  максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает увеличение затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации  совокупных затрат на хранение запасов  и повторный заказ не имеют  смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и  прочее сильно колеблются, в таком  случае нецелесообразно экономить  на содержании запасов. Это, вероятнее  всего, приведет к невозможности  непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях  определение оптимального размера  заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона, шт.:

      

где А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.; S - потребность в заказываемом продукте, шт.; i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого  продукта (А) включают в себя следующие элементы:

стоимость транспортировки заказа;

затраты на разработку условий поставки;

стоимость контроля исполнения заказа;

затраты на выпуск каталогов;

стоимость форм документов.

Формула, представленная выше, является первым вариантом формулы Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый  промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:

      

где к - коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Гарантийный (страховой) запас позволяет  обеспечивать потребность на время  предполагаемой задержки поставки. При  этом под возможной задержкой  поставки подразумевается максимально  возможная задержка. Восполнение  гарантийного запаса производится в  ходе последующих поставок через  использование второго расчетного параметра данной системы – порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким  образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы  управления запасами с фиксированным  размером заказа – желательный максимальный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного  воздействия на функционирование системы  в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

2. Система управления запасами  с фиксированным интервалом времени  между заказами.Это вторая и  последняя система управления  запасами, которая относится к  основным. Классификация систем  на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые  отстоят друг от друга через равные интервалы, например один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т. п.

Определить интервал времени между  заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких как используемая площадь  складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Расчет интервала времени между  заказами можно производить следующим  образом:      

I = N / S / ОРЗ,      

где N - число рабочих дней в году, дни; S - потребность в заказываемом продукте, шт.

Полученный с помощью формулы  интервал времени между заказами не может рассматриваться как  обязательный к применению. Он может  быть скорректирован на основе экспертных оценок.

Гарантийный (страховой) запас позволяет  обеспечивать потребность на время  предполагаемой задержки поставки (под  возможной задержкой поставки также  подразумевается максимально возможная  задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих  поставок через пересчет размера  заказа таким образом, чтобы его  поставка увеличила запас до максимального  желательного уровня.

Так как в рассматриваемой системе  момент заказа заранее определен  и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его  вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Расчет размера заказа в системе  с фиксированным интервалом времени  между заказами производится по следующей  формуле, шт.:      

РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП,      

где МЖЗ – максимально желательный  заказ, шт.; ТЗ – текущий заказ, шт.; ОП – ожидаемое потребление за время.

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что  при условии точного соответствия фактического потребления за время  поставки ожидаемому поставка пополняет  запас на складе до максимально желательного уровня. Действительно, разница между  максимально желательным и текущим  запасами определяет величину заказа, необходимую для восполнения  запаса до максимально желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое  потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления  поставки.