Основные системы управления запасами

     Особенностью  описываемой системы является также  и то, что она допускает возникновение дефицита. Как видно из графика, если спрос резко усилится (то есть график круто уйдет вниз - участок А), то запас закончится до наступления срока подачи заказа. Это означает, что система применима, когда возможные потери от дефицита для предприятия также несущественны.

      Определить  интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера  заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

      Расчет  интервала времени между заказами можно производить следующим  образом:       

                                                I = N:S/ОРЗ,                                                 (3) 

      где N  — количество рабочих дней в году, дни,           

             S   — потребность в заказываемом продукте, шт.         

            ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.

      Гарантийный (страховой) запас, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до желательного максимального уровня.

      Так как в рассматриваемой системе  момент заказа заранее определен  и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

      Расчет  размера заказа в системе с  фиксированным интервалом времени  между заказами производится по формуле: 

                                               РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП,                           (4) 

      где РЗ   — размер заказа, шт.,

          МЖЗ - желательный максимальный заказ, шт.

          ТЗ - текущий заказ, шт.

          ОП — ожидаемое потребление за время

      Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое  потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки. 

     Подводя итог, отметим, что система контроля с фиксированной периодичность заказа применяется в следующих случаях:

• условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;
• расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;
• потери от возможного дефицита сравнительно невелики.

     На  практике по данной системе можно  заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т.д. [1] 

      III. Сравнение основных систем управления запасами 

      Можно предположить идеальную, сугубо теоретическую  ситуацию, в которой исполнение заказа происходит  мгновенно (другими словами, время поставки равно нулю). Тогда  заказ можно производить в  момент, когда запасы материальных ресурсов на складе равны  нулю. При постоянной скорости потреблении обе рассмотренные системы управления запасами (с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами) становятся одинаковыми, так как заказы будут производиться через равные интервалы времени, а размеры заказов всегда будут равны друг другу. Гарантийные запасы каждой из двух систем сведутся к нулю. Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ.

      Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система  с фиксированным интервалом времени  между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.

      Следствием  преимущества системы с фиксированным  интервалом времени между заказами является то, что в системе с  фиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеет  меньший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в свою очередь, оставляет преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами.

      Различное сочетание звеньев основных систем управления запасами, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности  формирования по сути дела огромного  числа систем управления запасами, отвечающими самым разнообразным требованиям. Наиболее распространенные прочие системы. Это:

      1. Система с установленной периодичностью  пополнения запасов до постоянного  уровня,

      2. Система «Минимум—максимума» 

      Система с установленной  периодичностью пополнения запасов до установленного уровня 

      В данной системе, как и в системе  с фиксированным интервалом времени  между заказами, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

      Расчет  размера заказа в рассматриваемой  системе производится либо по формуле 4 (в зафиксированные моменты заказов), либо по формуле 5 (в момент достижения порогового уровня): 

                                             РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП,                                           (5) 

      где РЗ   — размер заказа, шт.,

         МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.,

         ПУ  — пороговый уровень запаса, шт.,

            ОП  — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

      Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. [4] 

      Система «Минимум-максимум» 

      Эта система, как и система с установленной  периодичностью пополнения запасов  до постоянного уровня, содержит в  себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с  фиксированным интервалом времени  между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «Минимум—максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы, производятся  не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием. 

      "Толкающие"  системы. Для осуществления процесса управления составляются различные производственные графики для всех этапов производственного процесса - как для изготовления узлов, агрегатов и комплектующих, так и для сборочного конвейера. В этом случае используется так называемая система "выталкивания", сущность которой заключается в следующем.

      Материальные  ресурсы, поступающие на рабочие  места или производственный участок, данными субъектами у предыдущего  технологического звена не заказываются. Материальный поток выталкивается  каждому последующему адресату строго по распоряжению (команде), поступающему из центра управления локальным (цех, участок) или общим (предприятие) производством.

      По  мере готовности детали проходят путь от предшествующей стадии процесса производства к последующей. Однако в этом случае трудно быстро перестроиться при сбоях в каких-то технологических процессах или при изменении спроса. Кроме того, при использовании данной системы управления на протяжении месяца приходится неоднократно изменять производственные графики для всех технологических стадий одновременно, что часто очень затруднительно.

      Наиболее  известными апробированными логистическими моделями систем данного типа являются MRP-I, MRP-II и др.

      Большинство систем управления производством принадлежат  в настоящее время к выталкивающим, и чем крупнее такая система, тем характернее становится для нее следующее.

      1. При резких изменениях спроса  или задержках в процессе изготовления  практически невозможно перепланировать  производство для каждой его  стадии. Следствием этого являются  избыточные запасы или даже затоваривание.

      2. Управленческому персоналу очень  трудно детально разобраться  во всех ситуациях, связанных  с нормами выработки и параметрами  материальных запасов. Следовательно,  производственный план должен  предусматривать создание избыточных страховых запасов.

      3. Любые оперативные, срочные изменения  размера партий выпускаемых изделий,  а также продолжительность производственно-логистических  операций вызывают большие осложнения, поскольку рассчитать в деталях  оптимальные производственные планы очень трудно.  

      "Вытягивающая" система была задумана как средство решения подобных проблем. Добиться этого можно, если будут созданы условия простого и надежного обеспечения подачи изделий точно в сроки, соответствующие необходимости их поступления на следующий участок.

      Тянущие (вытягивающие) системы отражают подходы  к организации производства, в  которых детали и полуфабрикаты  подаются с предыдущей технологической  операции на последующую по мере необходимости.

      В данном случае жесткий график отсутствует, поскольку лишь на сборочном конвейере становится точно известно требуемое для изготовления одного изделия число необходимых узлов и комплектующих, а также время их производства. Именно с этой линии на предшествующие участки направляется тара за деталями нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии. Необходимые детали или материалы каждый участок "вытягивает" с предшествующего. Таким образом, нет необходимости в течение месяца составлять производственные графики одновременно для всех технологических стадий. Только на сборочном конвейере осуществляются изменения графика работы.