Организация складского хозяйства на отдельном предприятии и направления ее совершенствования

При разработке программного обеспечения особое внимание было уделено  вопросам интеграции системы с головными  информационными системами предприятий. Система интегрируется как с  российскими, так и западными  корпоративными информационными системами.

2.2. Solvo.WMS на складе «Норильского никеля»

Всего три месяца потребовалось  петербургской компании «СОЛВО», чтобы осуществить проект автоматизации складского комплекса ООО «ПК «Нордстор», созданного для снабжения предприятий, входящих в холдинг «Норильский Никель». Складской комплекс построен в Норильске и представляет собой трехэтажное здание общей площадью свыше 8 тыс. м². Номенклатура хранимой в нем продукции насчитывает около 60 тыс. наименований. Проект базировался на основе использования беспроводных технологий и системы управления складом Solvo.WMS — запатентованной разработке компании¹⁰.

Склад материально-технического снабжения холдинга — это огромные запасы и широкая номенклатура самой разнообразной продукции, начиная от хозяйственных товаров (мыла, порошков, спецодежды) и заканчивая крупногабаритными строительными конструкциями, дизельными установками и др. Отсутствие на этом складе автоматизированной системы учета и управления запасами не обеспечивало оперативности в снабжении потребителей необходимыми ресурсами и приводило к высоким затратам труда и времени.

Проведенная в 2003 г. инвентаризация выявила многие тонны невостребованной продукции, хранившейся на складе годами и занимающей большие складские площади.

Специалисты ООО «ПК «Нордстор» вели поиск решений для автоматизации работы складского комплекса. В ходе этого поиска рассмотрено несколько систем управления комплексом как российской, так и западной разработок, и в результате была выбрана система петербургской компании «СОЛВО». Привлекло то, что в отличие от прочих предложений для системы Solvo.WMS характерна детальная проработка всех складских технологических процессов. Именно это обстоятельство обеспечивало быструю адаптацию параметров системы к условиям конкретного складского комплекса. Продуктивный опыт использования системы Solvo.WMS в самых различных отраслях, ее развитая функциональность и высокая надежность послужили в пользу указанного выбора. Система Solvo.WMS позволила полностью автоматизировать все складские процессы и оптимизировать выполнение многих операций.

В ходе реализации проекта  создан интерфейс взаимодействия с  действующей на базе 1С системой автоматизированного управления предприятием. Интеграция систем 1С и Solvo.WMS исключила дублирование ввода данных и обеспечила согласование товарных остатков и справочников в режиме реального времени. Беспроводная сеть построена на основе оборудования ведущих мировых производителей: точек доступа Cisco AP 1200, радиотерминалов LXE VX1 и сканеров PSC PowerScan.

Сегодня товары размещаются  на поддонах в 9 тыс. ячейках разной высоты. На нижних ярусах допускается  смешанное хранение товаров в  одной ячейке. Склад ежедневно  принимает более 100 т товаров и  формирует свыше 80 заказов. Отгрузка и доставка товаров клиентам осуществляются автотранспортом. Система управления предусматривает объединение заказов по маршрутам (автомобилей) и оптимизирует очередность их загрузки в зависимости от адресов доставки.

Применение Solvo.WMS дало возможность значительно сократить время сбора заказов и ускорить оборачиваемость складских запасов склада при сохранении того же штатного расписания сотрудников. При тех же объемах хранения внедрение системы обеспечило двукратный рост грузооборота, что особенно важно при дороговизне строительства в условиях Крайнего Севера. Повышение точности формирования заказов позволило значительно снизить издержки на рекламации. Активное участие представителей «ПК «Нордстор» и оперативность принятия решений во многом способствовали выполнению проекта в столь сжатые сроки. 

2.3. Solvo.WMS на складе ЗАО «Сварог»

В начале 2001 года компьютерная система управления с использованием программного продукта класса WMS (Warehouse Management System), ориентированного на российские предприятия была сдана в эксплуатацию на складе ЗАО «Сварог» — одного из крупнейших отечественных импортеров высококачественной алкогольной продукции¹¹.

Созданная система относится  к классу программно-аппаратных комплексов, включающих в себя как специализированное программное обеспечение, так и оборудование - компьютерные терминалы, серверы баз данных, принтеры и сканеры штриховых кодов. Система работает под управлением ОС «RedHat Linux 6.2». Процедуры планирования осуществляются на языке «Пролог», используемом, в частности, при создании систем искусственного интеллекта. В качестве системы управления базой данных применена PostgreSQL.

Характерная особенность  новой системы - ее высокая адаптивность к различным условиям применения и возможность интеграции с другими информационными системами. Функциональность системы можно постепенно наращивать. Это ее важное качество было использовано при инсталляции системы на складе ЗАО «Сварог». Так, руководство компании на первом этапе внедрения системы решило отказаться от применения радиотерминалов в пользу так называемой «бумажной» технологии. Это позволило сократить первоначальные затраты, связанные с необходимостью приобретения дорогостоящих радиотерминалов и развертывания радиосети передачи данных, при незначительном уменьшении функциональных возможностей.

При эксплуатации радиотерминалов  складские служащие (рабочие, грузчики, кладовщики) получают задания, поступающие  на экраны этих радиотерминалов, и подтверждают их выполнение сканированием этикеток со штриховыми кодами или нажатием кнопок. В случае применения «бумажной» технологии служащие получают задания, распечатанные на так называемых пик-листах (pick-list). Для этого в зонах наиболее интенсивной работы склада размещены рабочие станции с графическими терминалами, принтеры документов (в том числе пик-листов) и штриховых кодов на этикетках, сканеры документов и штриховых кодов.

На первом этапе в ЗАО «Сварог» была проведена реорганизация складских бизнес-процессов. Затем они были заложены в адаптивную логику системы управления. На втором этапе выполнены инсталляция оборудования и настройка системы. Работа по контракту продолжалась 7 мес. Общие затраты на реализацию проекта составили 100 тыс. долл. США. В результате внедрения системы Solvo.WMS на складе ЗАО «Сварог» удалось улучшить использование складских площадей, расширить номенклатуру хранимой продукции, сократить сроки выполнения заказов на нее. Обеспечен полный и жесткий контроль за движением продукции на складе с момента ее приемки до момента отгрузки заказчикам. Точность данных о количестве продукции многочисленной номенклатуры и координатах ее размещения в ячейках стеллажей оставляет 99,9 %. Длительность операций по приемке и отгрузке продукции удалось сократить почти вдвое.

Существуют различия в процессах приемки продукции для поставок заказчикам в Санкт-Петербурге и заказчикам из других регионов. Это связано с тем, что продукция, поставляемая заказчикам внутри города, требует получения региональных сертификатов и акцизных марок. После определения «статуса» партии продукции, поступившей на склад, и ввода информации о ней в систему автоматически включается принтер, который печатает этикетки для последующей наклейки их на коробки этой партии продукции. На этикетках отображаются номер партии и номера коробок в партии, а также штриховой код продукции. Система определяет оптимальный вариант группировки коробок по поддонам и формирования на них грузовых пакетов. Для каждого грузового пакета печатается свой пик-лист, в котором указываются наименование продукции, ее номенклатурная группа, данные о фактическом количестве коробок на поддоне и место (координаты), запланированное системой управления для его размещения на складских стеллажах в зонах хранения или сертификации. Все эти процедуры проходят под визуальным контролем менеджера склада, управляющего обработкой поступившей партии продукции. Менеджер контролирует не только данные о физическом количестве коробок на каждом поддоне, но также выявляет и регистрирует неполные коробки (с меньшим количеством единиц продукции). Информация о таких неполных коробках сканируется с их этикеток и дополняется данными о фактическом количестве единиц продукции, содержащейся в коробках. Неполные коробки перемещаются в складскую зону штучного отбора продукции. На рабочей станции все откорректированные данные менеджер заносит в систему управления, для неполных коробок указываются ее конкретный номер и ячейка стеллажа в зоне штучного отбора продукции.

Импортированная продукция, прежде чем попасть на основной склад, поступает на расположенный рядом таможенный склад временного хранения (ТСВХ). Операционные процедуры приемки продукции на этом складе значительно проще вышеописанных. Тем не менее, при приемке продукции на ГСВХ системой предусмотрено предварительное фиксирование полных и неполных (по количеству коробок) грузовых пакетов на поддонах, а также неполных (по числу единиц продукции) коробок. При передаче с ТСВХ на основной склад растаможенной продукции осуществляется ее дополнительный контрольный пересчет.

Получив задание на формирование заказов, система группирует их, составляя сборочные листы, по правилам комплектации. Операции по отбору полных грузовых пакетов, а также коробок из них планируются из зон основного хранения, а штучной продукции - из зоны штучного отбора. При необходимости система генерирует задания на расформирование грузовых пакетов и передачу отдельных коробок в зону штучного отбора. В этом случае система после исполнения заданий автоматически вносит коррективы в инвентаризационные и сопроводительные документы. Комплектация предполагает выдачу системой оптимальной последовательности операций по отбору продукции в зонах хранения.

По окончании комплектации продукции по сборочному листу контролируется точность сбора. При этом используется стационарный терминал со сканером штриховых кодов. Рабочий склада, сканируя этикетки с коробок и единиц продукции, подтверждает выполнение задания сборочного листа. Затем по команде менеджера склада и на основании сборочного листа система формирует пакет отгрузочной документации, к которому прилагаются сертификаты соответствия, удостоверения качества, таможенные справки.

После выполнения всех операций по сбору и проверке заказа система  ожидает команды менеджера на начало операции отгрузки заказа клиенту. Получив ее, система выдает задания  складским рабочим (пик-листы) с указанием отгрузочного дока и порядка загрузки транспортного средства. После выполнения отгрузки заказ считается отгруженным, о чем система сообщает системе документооборота.

3. ЭФФЕКТИВНОСТЬ  ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ  

УПРАВЛЕНИЯ  СКЛАДСКИМ ХОЗЯЙСТВОМ SOLVO.WMS

Вопрос о том, какой экономический эффект будет получен в результате внедрения системы управления складом, встает в ходе выбора системы перед каждой компанией.

Для средних и крупных  складских комплексов единственным поставщиком российских адаптируемых под потребности заказчика систем является компания «Солво» и ее система Solvo.WMS¹².

Понятно, что инвестиции компании, вложенные в покупку  системы управления складом, приводят сначала к увеличению активов  и пассивов компании, затем происходит их уменьшение до первоначального значения (возврат инвестиций), а потом рост за счет увеличения выручки. Безусловно, применение систем управления складом класса WMS окупает затраты на приобретение системы. Сравнение величины нераспределенной прибыли компании за год работы с использованием системы управления складом по сравнению с таким же периодом без использования информационной системы приводит к выводу, что возврат вложенных средств происходит с эффективностью не меньшей, чем 25% в год (в основном за счет фактора оборачиваемости совокупных активов). В настоящее время в литературе можно встретить большое количество публикаций с общими принципами оценки экономической эффективности от инвестиций в приобретение WMS-систем. 
Некоторые западные фирмы предлагают провести быструю оценку возврата инвестиций (ROI, return of investment) для складов в зависимости от площади склада, количества товара, количества проводимых инвентаризаций, количества оформления заказов на погрузку и отгрузку и т. д. Вместе с тем общие методы оценки возврата таких инвестиций, понятные и обоснованные для широкого круга компаний, отсутствуют. Некоторые могут строить прогнозы на основе сравнения результатов финансово-хозяйственной деятельности компании до и после внедрения информационной системы на примере инвестиций на приобретение системы управления складом.

Очень часто западные поставщики аппелируют к тому, что  они владеют методикой расчета  показателей эффективности внедрения  и ведут полную статистику своих  внедрений, где эти показатели замеряются. Владеют ли подобной методикой отечественные компании? Ответ, безусловно, положительный. Вот только для того, чтобы подтверждать успех проектов и анонсировать среднестатистические показатели эффективности внедрения системы, необходимо проделать ряд шагов.

Прежде всего, нужна статистика. Например, заявляют, что время сборки заказа уменьшилось на 20%. Кто объяснит, откуда эти цифры? Немногие компании могут похвастаться тем, что ведут замер времени выполнения работниками определенных операций. Возможно, после внедрения системы, но никак ни до, такова уж наша действительность.

Компания «Солво», разработчик складских систем управления на российском рынке, в 2005 г. провела статистический анализ экономической эффективности внедрения системы Solvo.WMS на складах компаний заказчиков, которые эксплуатируют систему более двух лет. Данное исследование позволило сформулировать основные показатели эффективности работы системы.