Организация складского хозяйства на отдельном предприятии и направления ее совершенствования

— условия перемещения (количество груза, трасса и расстояние перемещения, строительные характеристики зданий и сооружений, особые условия перемещения грузов);

— стоимость транспортирования (сокращение стоимости транспортирования грузов между звеньями логистической системы обеспечивает эффективным использованием принятого вида транспорта, ускорением оборота транспортных средств, обеспечением сохранности груза в пути, сокращением стоимости возврата тары, средств пакетных перевозок, соблюдением системы размеров грузовых единиц);

— размеры грузовой массы  в пути;

— стоимость первичной  консервации, расконсервации, упаковки и других видов подготовки грузов к отправке и подаче на технологические операции и хранение;

— рациональная организация  труда в местах разгрузки, потребления  и накопления перемещаемых грузов.

При этом необходимо также  учитывать номенклатуру хранимых грузов, их запас и оборачиваемость, периодичность поступления и выдачи, вид транспорта, на котором груз прибыл на склад, перекладку, выборочный контроль и упаковку груза (при обоснованной необходимости).

На основе анализа  перечисленных выше факторов определяется тип транспорта, погрузочно-разгрузочного  и складского оборудования, его количество, необходимая производительность, вместимость и другие параметры, а на основании экономических расчетов — наиболее целесообразный вариант выполнения процессов перемещения грузов.

При выборе схем внутренней планировки складов принципиальное значение имеют следующие вопросы:

— размещение рядов стеллажей (штабелей) и межстеллажных проездов относительно продольной оси здания комплекса и грузовых фронтов;

— взаимное расположение грузовых фронтов, обслуживающих входящие потоки транспортных средств (вагонов, автомобилей, средств напольного транспорта);

— взаимное расположение основных технологических зон: экспедиций приемки, отправки, зон хранения, комплектации и консервации (сортировки) грузов;

— расположение массивов стеллажей, занимающих тупиковое или транзитное положение относительно входящих и выходящих грузопотоков.

В приложении 2 изображены типичные варианты внутренней планировки складов⁸.

Различают общую, полезную (рабочую) и дополнительную площадь складов. Общая площадь склада F_общ определяется по формуле:

F_общ  = f_пол + f_сл + f_об + f_всп,

где f_пол — полезная площадь склада, т.е. площадь, занятая непосредственно хранимыми ресурсами (стеллажами, штабелями, закромами, бункерами и другими приспособлениями для хранения данных ресурсов);

f_пр — площадь, занятая приемочными и отпускными площадками;

f_сл — служебная площадь (занятая конторскими и другими служебными помещениями);

f_об — площадь, занятая стационарным подъемно-транспортным и другим оборудованием (подъемниками, конвейерами и др.);

f_сл — вспомогательная площадь, т.е. площадь, занятая проездами и проходами.

 

Полезная площадь складов  металлов, метизов, инструмента, запасных частей, оборудования, электротехнических, химических и других материалов и  изделий определяется двумя способами:

— способом нагрузки на 1 м² площади пола склада;

— при помощи коэффициента заполнения объема.

Способ нагрузки на 1 м² площади пола является более удобным и простым. Однако им можно пользоваться тогда, когда для данного вида ресурсов известна нагрузка на 1 м² площади. Расчетная формула для определения полезной площади склада в этом случае имеет следующий вид:

F_пол  = q_зап/

= q_сут t_хр/ ,

где q_зап  — величина установленного запаса соответствующего вида ресурса на складе;

 — нагрузка на 1 м² площади пола;

q_сут — среднесуточный расход ресурсов;

t_хр — срок хранения ресурсов на складе.

 

Под коэффициентом заполнения объема _v понимается отношение объема V₁ ресурсов, вмещающихся в штабель, закром, стеллаж и т. п., к их геометрическому объему V, т.е.:

v = V₁/ V

Значение этого коэффициента всегда меньше единицы. Коэффициент _v характеризует плотность закладки того или иного вида ресурсов в соответствующие устройства для его хранения. Пользуясь им, можно определять емкость любого складского оборудования q_об для хранения ресурсов (ячейки, стеллажи, штабеля, закрома, бункера и т.п.) по формуле:

q_об  = V_об

,

где V_об — геометрический объем соответствующего складского оборудования,

м³; т — удельный вес определенного вида ресурсов.

 

Для оборудования (стеллажи, закрома, бункера), имеющего простую съемную форму (кубическую, призматическую, параллелепипеда и др.), емкость рассчитывается по формуле:

q_об  = l b h

v,

где l —длина соответствующего оборудования для хранения ресурсов;

b — ширина данного оборудования;

h — высота данного оборудования.

Зная количество q_зап ресурсов, подлежащих хранению, потребное количество оборудования n (ячеек, стеллажей, бункеров, закромов или штабелей) определяется по формуле:

n = q_зап / q_об

Служебная площадь складов включает конторские и необходимы бытовые устройства (гардеробные, умывальные, уборные, комнаты принятия пищи, курительные комнаты и др.). Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате 3 человек площадь конторы принимается по 5 м² на каждого человека, от 3 до 5 — по 4 м², при штате более 5 — по 3,25 м² и т.д.

К вспомогательной площади  склада относят площадь, занятую  проходами и проездами. Размеры  проходов и проездов в складских  помещениях определяются в зависимости  от габарита хранимых на складе ресурсов, размеров грузооборота, вида применяемых для перемещения ресурсов подъемно-транспортных механизмов. Главные проходы, где перемещаются основные транспортные средства, должны быть проверены на возможность свободного поворота в них напольных подъемно-транспортных средств (тележек, погрузчиков и др.). В необходимых случаях они также должны рассчитываться на встречное движение механизмов. Для этой цели пользуются формулой:

А=2В+ЗС,

где А — ширина проезда, см;

В — ширина транспортного средства, см;

С — ширина зазоров между  транспортными средствами, между  ними и стеллажами (штабелями) по обе  стороны проезда (принимается равным 15-20 см).

 

Полученные расчетные данные составляют общую площадь склада F и являются исходными для его планировки.

 

 

2. УПРАВЛЕНИЕ СКЛАДСКИМ ХОЗЯЙСТВОМ НА БАЗЕ СИСТЕМЫ SOLVO.WMS

 

2.1. Характеристика компании Solvo

 

Компания «Солво» — ведущий российский разработчик автоматизированных систем управления складскими комплексами и контейнерными терминалами. Системы ориентированы на широкий круг применений и способны успешно работать на складских комплексах, контейнерных и таможенных терминалах, грузовых терминалах аэропортов, супермаркетах — везде, где требуется высокая точность и надежность, гибкость и эффективное управление процессами приемки, размещения, хранения и отгрузки товаров или грузов.

Компания «Солво» была основана в  1992 году. Первые проекты компании прошли в США в сотрудничестве с компаниями RGTI, BDM, TRW, MARC⁹.

Компания расположена  по адресам: г. Москва, ул. Электродная, д.2, стр.12, оф. 609, тел. +7 (495) 796-92-74; г. Санкт-Петербург, Приморский пр., д.35а, тел. (812) 430-55-42, (812) 430-55-88, факс +7 (812) 430-01-11, е-mail: sales@solvo.ru, info@solvo.ru, http:// www.solvo.ru.

В 1995 году компания зарегистрировала свою деятельность в России и занялось разработками собственных решений. В 1996 - создание системы управления складскими комплексами Solvo.WMS и системы управления контейнерными терминалами Solvo.CTMS. В 1999 - первые внедрения Solvo.WMS и Solvo.CTMS. В 2004 - более 20 внедрений на территории России и СНГ. Лидирующий поставщик решений в области управления складскими комплексами и контейнерными терминалами. В 2005 – сертификация системы менеджмента качества компании на соответствие международному стандарту ISO 9001:2000. Доля рынка компании составляет 48%, количество выполненных проектов превышает 50. В 2006 - штат «Солво» насчитывает более 100 сотрудников. Компания успешно реализует свои стратегические планы на рынке систем управления складскими комплексами и контейнерными терминалами.

Компания «Солво» большое значение придает развитию партнерских отношений. Продукты и услуги партнеров «Солво» органично дополняют спектр предложений компании, предоставляя новые возможности для заказчиков.

Среди партнеров мировые  технологические лидеры (поставщики аппаратных и программных средств), системные интеграторы, поставщики финансовых и корпоративных информационных систем, поставщики складского и радиооборудования, учебные заведения. В частности, ОАО «Вена» (г. Санкт-Петербург), ОАО «Раменский молочный комбинат» (Московская обл.), ЗАО «ТК «Вимм-Билль-Данн», ОАО «Львовская пивоварня» 
(г. Львов), Пивоваренный завод АТ «Славутич» (г. Киев), ЗАО «Диэлектрические кабельные системы» (г. Тверь), Производство  
автозапчастей Wells Manufacturing Iowa, (США), ОАО «Молочный комбинат «Балтийское молоко» (г. Санкт-Петербург) и другие.

Партнеры «Солво» обладают высоким профессионализмом и экспертизой, что позволяет создавать совместные решения высочайшего уровня, которые увеличивают стоимость бизнеса клиентов и обеспечивают выполнение полного комплекса задач по оптимизации управления складом.

Компания «Солво», как лидер российского рынка складских систем управления, стремится производить высококачественные продукты и услуги, являющиеся основой дальнейшего успешного развития компании.

Система менеджмента  качества компании распространяется на такие важные процессы, как процесс маркетинга и продаж, контрактный процесс, разработка технологии работы заказчика, предпроектная деятельность, планирование и анализ проектов, разработка, адаптация и внедрение программного обеспечения, разработка эксплуатационной документации, обучение персонала заказчика, внедрение и сопровождение выполняемых проектов.

Подтверждением высокого уровня работы компании и качества предоставляемых продуктов и  услуг явился тот факт, что в  июне 2005 г. компания «Солво» успешно прошла сертификационный аудит по стандарту качества ISO 9001:2000, который был выполнен АНО «АСЕРТ Бюро».

Система Solvo.WMS – это  система автоматизации складской  деятельности, позволяющая в режиме реального времени управлять  всеми технологическими операциями на складе.

Система управляет работой складской техники и персонала, контролирует перемещение грузов и погрузочной техники по территории склада, оперативно планирует задания персоналу с учетом текущей обстановки.

Solvo.WMS является экспертной  системой, способной самостоятельно  вырабатывать рекомендации по оптимизации всех складских технологических процессов и координации работ персонала и подъемно-транспортного оборудования с целью достижения максимальной эффективности использования складских площадей и повышения производительности работ на складе.

Система Solvo.WMS избавляет  пользователя от необходимости составлять на бумаге описания выборки и заказы, которые задаются обычно головным компьютером  или вручную. Вместо этого данная информация передается и обрабатывается самой системой и преобразуется в оптимизированные рабочие задания для каждого работника склада. Управление персоналом склада на каждом этапе работ осуществляется посредством радиотерминалов. Информация о каждой операции немедленно вводится в систему с помощью сканирования или с клавиатуры. Это означает, что сведения о количестве и расположении товара на складе всегда точны и актуальны, и любые отклонения могут быть учтены немедленно.

В задачу системы Solvo.WMS входит управление всем складским процессом - от ожидания приемки товаров до их доставки по заказам клиентов. При этом, исходя из реальных потребностей заказчика, объем внедрения системы может варьироваться от начального уровня (система управления на основе бумажных листов-заданий) до полнофункциональной системы управления складом в режиме реального времени, с использованием технологий штрих-кодирования, радиооборудования передачи данных, системы позиционирования складской техники и других средств автоматизации.

Система управления складом  помогает оптимизировать хранение товара, разделяя склад на зоны таким образом, чтобы площадь склада использовалась наиболее эффективно. Постоянный пересчет товара на складе во время рабочего цикла позволяет сократить или полностью избежать остановки работ для проведения инвентаризации.

Опыт внедрения системы Solvo.WMS класса показывает, что точность данных о количестве и размещении товара при сверке достигает 99,9%, а  сроки работ по приему и отгрузке товаров сокращаются в 2-3 раза.

Важное качество системы  управления складом Solvo.WMS - ее адаптируемость к условиям конкретного заказчика, специфике его технологических и организационных требований. Программное обеспечение системы поддерживает работу с радиооборудованием, устройствами штрихового кодирования, электронными весами, принтерами и сканерами изображений.