Организация складского хозяйства на отдельном предприятии и направления ее совершенствования

     Среди партнеров мировые технологические  лидеры (поставщики аппаратных и программных  средств), системные интеграторы, поставщики финансовых и корпоративных информационных систем, поставщики складского и радиооборудования, учебные заведения. В частности, ОАО «Вена» (г. Санкт-Петербург), ОАО «Раменский молочный комбинат» (Московская обл.), ЗАО «ТК «Вимм-Билль-Данн», ОАО «Львовская пивоварня» 
(г. Львов), Пивоваренный завод АТ «Славутич» (г. Киев), ЗАО «Диэлектрические кабельные системы» (г. Тверь), Производство  
автозапчастей Wells Manufacturing Iowa, (США), ОАО «Молочный комбинат «Балтийское молоко» (г. Санкт-Петербург) и другие.

     Партнеры  «Солво» обладают высоким профессионализмом и экспертизой, что позволяет создавать совместные решения высочайшего уровня, которые увеличивают стоимость бизнеса клиентов и обеспечивают выполнение полного комплекса задач по оптимизации управления складом.

     Компания  «Солво», как лидер российского рынка складских систем управления, стремится производить высококачественные продукты и услуги, являющиеся основой дальнейшего успешного развития компании.

     Система менеджмента качества компании распространяется на такие важные процессы, как процесс маркетинга и продаж, контрактный процесс, разработка технологии работы заказчика, предпроектная деятельность, планирование и анализ проектов, разработка, адаптация и внедрение программного обеспечения, разработка эксплуатационной документации, обучение персонала заказчика, внедрение и сопровождение выполняемых проектов.

     Подтверждением  высокого уровня работы компании и  качества предоставляемых продуктов  и услуг явился тот факт, что  в июне 2005 г. компания «Солво» успешно прошла сертификационный аудит по стандарту качества ISO 9001:2000, который был выполнен АНО «АСЕРТ Бюро».

     Система Solvo.WMS – это система автоматизации  складской деятельности, позволяющая  в режиме реального времени управлять  всеми технологическими операциями на складе.

     Система управляет работой складской техники и персонала, контролирует перемещение грузов и погрузочной техники по территории склада, оперативно планирует задания персоналу с учетом текущей обстановки.

     Solvo.WMS является экспертной системой, способной  самостоятельно вырабатывать рекомендации по оптимизации всех складских технологических процессов и координации работ персонала и подъемно-транспортного оборудования с целью достижения максимальной эффективности использования складских площадей и повышения производительности работ на складе.

     Система Solvo.WMS избавляет пользователя от необходимости  составлять на бумаге описания выборки  и заказы, которые задаются обычно головным компьютером или вручную. Вместо этого данная информация передается и обрабатывается самой системой и преобразуется в оптимизированные рабочие задания для каждого работника склада. Управление персоналом склада на каждом этапе работ осуществляется посредством радиотерминалов. Информация о каждой операции немедленно вводится в систему с помощью сканирования или с клавиатуры. Это означает, что сведения о количестве и расположении товара на складе всегда точны и актуальны, и любые отклонения могут быть учтены немедленно.

     В задачу системы Solvo.WMS входит управление всем складским процессом - от ожидания приемки товаров до их доставки по заказам клиентов. При этом, исходя из реальных потребностей заказчика, объем внедрения системы может варьироваться от начального уровня (система управления на основе бумажных листов-заданий) до полнофункциональной системы управления складом в режиме реального времени, с использованием технологий штрих-кодирования, радиооборудования передачи данных, системы позиционирования складской техники и других средств автоматизации.

     Система управления складом помогает оптимизировать хранение товара, разделяя склад на зоны таким образом, чтобы площадь склада использовалась наиболее эффективно. Постоянный пересчет товара на складе во время рабочего цикла позволяет сократить или полностью избежать остановки работ для проведения инвентаризации.

     Опыт  внедрения системы Solvo.WMS класса показывает, что точность данных о количестве и размещении товара при сверке достигает 99,9%, а сроки работ по приему и  отгрузке товаров сокращаются в 2-3 раза.

     Важное  качество системы управления складом Solvo.WMS - ее адаптируемость к условиям конкретного заказчика, специфике его технологических и организационных требований. Программное обеспечение системы поддерживает работу с радиооборудованием, устройствами штрихового кодирования, электронными весами, принтерами и сканерами изображений.

     При разработке программного обеспечения  особое внимание было уделено вопросам интеграции системы с головными  информационными системами предприятий. Система интегрируется как с  российскими, так и западными  корпоративными информационными системами.  

2.2. Solvo.WMS на складе «Норильского никеля» 

     Всего три месяца потребовалось петербургской  компании «СОЛВО», чтобы осуществить проект автоматизации складского комплекса ООО «ПК «Нордстор», созданного для снабжения предприятий, входящих в холдинг «Норильский Никель». Складской комплекс построен в Норильске и представляет собой трехэтажное здание общей площадью свыше 8 тыс. м². Номенклатура хранимой в нем продукции насчитывает около 60 тыс. наименований. Проект базировался на основе использования беспроводных технологий и системы управления складом Solvo.WMS — запатентованной разработке компании¹⁰.

     Склад материально-технического снабжения холдинга — это огромные запасы и широкая номенклатура самой разнообразной продукции, начиная от хозяйственных товаров (мыла, порошков, спецодежды) и заканчивая крупногабаритными строительными конструкциями, дизельными установками и др. Отсутствие на этом складе автоматизированной системы учета и управления запасами не обеспечивало оперативности в снабжении потребителей необходимыми ресурсами и приводило к высоким затратам труда и времени.

     Проведенная в 2003 г. инвентаризация выявила многие тонны невостребованной продукции, хранившейся на складе годами и занимающей большие складские площади.

     Специалисты ООО «ПК «Нордстор» вели поиск решений для автоматизации работы складского комплекса. В ходе этого поиска рассмотрено несколько систем управления комплексом как российской, так и западной разработок, и в результате была выбрана система петербургской компании «СОЛВО». Привлекло то, что в отличие от прочих предложений для системы Solvo.WMS характерна детальная проработка всех складских технологических процессов. Именно это обстоятельство обеспечивало быструю адаптацию параметров системы к условиям конкретного складского комплекса. Продуктивный опыт использования системы Solvo.WMS в самых различных отраслях, ее развитая функциональность и высокая надежность послужили в пользу указанного выбора. Система Solvo.WMS позволила полностью автоматизировать все складские процессы и оптимизировать выполнение многих операций.

     В ходе реализации проекта создан интерфейс  взаимодействия с действующей на базе 1С системой автоматизированного  управления предприятием. Интеграция систем 1С и Solvo.WMS исключила дублирование ввода данных и обеспечила согласование товарных остатков и справочников в режиме реального времени. Беспроводная сеть построена на основе оборудования ведущих мировых производителей: точек доступа Cisco AP 1200, радиотерминалов LXE VX1 и сканеров PSC PowerScan.

     Сегодня товары размещаются на поддонах в 9 тыс. ячейках разной высоты. На нижних ярусах допускается смешанное хранение товаров в одной ячейке. Склад  ежедневно принимает более 100 т  товаров и формирует свыше 80 заказов. Отгрузка и доставка товаров клиентам осуществляются автотранспортом. Система управления предусматривает объединение заказов по маршрутам (автомобилей) и оптимизирует очередность их загрузки в зависимости от адресов доставки.

     Применение  Solvo.WMS дало возможность значительно сократить время сбора заказов и ускорить оборачиваемость складских запасов склада при сохранении того же штатного расписания сотрудников. При тех же объемах хранения внедрение системы обеспечило двукратный рост грузооборота, что особенно важно при дороговизне строительства в условиях Крайнего Севера. Повышение точности формирования заказов позволило значительно снизить издержки на рекламации. Активное участие представителей «ПК «Нордстор» и оперативность принятия решений во многом способствовали выполнению проекта в столь сжатые сроки.   

2.3. Solvo.WMS на складе ЗАО «Сварог» 

     В начале 2001 года компьютерная система управления с использованием программного продукта класса WMS (Warehouse Management System), ориентированного на российские предприятия была сдана в эксплуатацию на складе ЗАО «Сварог» — одного из крупнейших отечественных импортеров высококачественной алкогольной продукции¹¹.

     Созданная система относится к классу программно-аппаратных комплексов, включающих в себя как специализированное программное обеспечение, так и оборудование - компьютерные терминалы, серверы баз данных, принтеры и сканеры штриховых кодов. Система работает под управлением ОС «RedHat Linux 6.2». Процедуры планирования осуществляются на языке «Пролог», используемом, в частности, при создании систем искусственного интеллекта. В качестве системы управления базой данных применена PostgreSQL.

     Характерная особенность новой системы - ее высокая  адаптивность к различным условиям применения и возможность интеграции с другими информационными системами. Функциональность системы можно постепенно наращивать. Это ее важное качество было использовано при инсталляции системы на складе ЗАО «Сварог». Так, руководство компании на первом этапе внедрения системы решило отказаться от применения радиотерминалов в пользу так называемой «бумажной» технологии. Это позволило сократить первоначальные затраты, связанные с необходимостью приобретения дорогостоящих радиотерминалов и развертывания радиосети передачи данных, при незначительном уменьшении функциональных возможностей.

     При эксплуатации радиотерминалов складские  служащие (рабочие, грузчики, кладовщики) получают задания, поступающие на экраны этих радиотерминалов, и подтверждают их выполнение сканированием этикеток со штриховыми кодами или нажатием кнопок. В случае применения «бумажной» технологии служащие получают задания, распечатанные на так называемых пик-листах (pick-list). Для этого в зонах наиболее интенсивной работы склада размещены рабочие станции с графическими терминалами, принтеры документов (в том числе пик-листов) и штриховых кодов на этикетках, сканеры документов и штриховых кодов.

     На  первом этапе в ЗАО «Сварог» была проведена реорганизация складских бизнес-процессов. Затем они были заложены в адаптивную логику системы управления. На втором этапе выполнены инсталляция оборудования и настройка системы. Работа по контракту продолжалась 7 мес. Общие затраты на реализацию проекта составили 100 тыс. долл. США. В результате внедрения системы Solvo.WMS на складе ЗАО «Сварог» удалось улучшить использование складских площадей, расширить номенклатуру хранимой продукции, сократить сроки выполнения заказов на нее. Обеспечен полный и жесткий контроль за движением продукции на складе с момента ее приемки до момента отгрузки заказчикам. Точность данных о количестве продукции многочисленной номенклатуры и координатах ее размещения в ячейках стеллажей оставляет 99,9 %. Длительность операций по приемке и отгрузке продукции удалось сократить почти вдвое.

     Существуют  различия в процессах приемки продукции для поставок заказчикам в Санкт-Петербурге и заказчикам из других регионов. Это связано с тем, что продукция, поставляемая заказчикам внутри города, требует получения региональных сертификатов и акцизных марок. После определения «статуса» партии продукции, поступившей на склад, и ввода информации о ней в систему автоматически включается принтер, который печатает этикетки для последующей наклейки их на коробки этой партии продукции. На этикетках отображаются номер партии и номера коробок в партии, а также штриховой код продукции. Система определяет оптимальный вариант группировки коробок по поддонам и формирования на них грузовых пакетов. Для каждого грузового пакета печатается свой пик-лист, в котором указываются наименование продукции, ее номенклатурная группа, данные о фактическом количестве коробок на поддоне и место (координаты), запланированное системой управления для его размещения на складских стеллажах в зонах хранения или сертификации. Все эти процедуры проходят под визуальным контролем менеджера склада, управляющего обработкой поступившей партии продукции. Менеджер контролирует не только данные о физическом количестве коробок на каждом поддоне, но также выявляет и регистрирует неполные коробки (с меньшим количеством единиц продукции). Информация о таких неполных коробках сканируется с их этикеток и дополняется данными о фактическом количестве единиц продукции, содержащейся в коробках. Неполные коробки перемещаются в складскую зону штучного отбора продукции. На рабочей станции все откорректированные данные менеджер заносит в систему управления, для неполных коробок указываются ее конкретный номер и ячейка стеллажа в зоне штучного отбора продукции.