Организация складского хозяйства на отдельном предприятии и направления ее совершенствования

     На  первом этапе устанавливаются номенклатура реализуемой продукции, величина и интенсивность грузопотоков, определяется величина обходимых запасов, выявляются места размещения конкретных складах на определенных территориях. При этом необходимо учитывать:

     — перспективы развития регионов;

     — номенклатуру перспективных видов  продукции;

     — характер упаковки и другие факторы, которые могут повлиять на технологию складских работ и эффективность использования складско системы.

     2. Микропроектирование (конкретное проектирование склада) состоит в разработке оптимальной системы складирования с определением характеристик всех ее подсистем и элементов.

     Логистический процесс, увязывающий все складские  операции, разрабатывается с целью установления минимально необходимого числа операций, порядка их выполнения, выбора наиболее целесообразного типа подъемно-транспортного и складского оборудования, обеспечивающих переработку поступающих грузов и ритмичную их поставку потребителям при минимальных затратах⁷.

     Логистический процесс на складе охватывает транспортные и внутрискладские перемещения  грузов, а также учетные и контрольные операции.

     Разработку  логистического процесса на складе и  выбор средств механизации и автоматизации процессов перемещения груза осуществляют в следующей последовательности:

     — анализ и учет факторов, влияющих на выбор технологии и средств механизации и автоматизации;

     — выбор транспортно-технологических  схем процесса перемещения грузов и возможных вариантов компоновки склада;

     — определение специальных средств  механизации и автоматизации  процессов перемещения грузов;

     — экономическое сопоставление вариантов компоновки склада.

     К факторам, определяющим выбор логистической схемы и средств механизации и автоматизации склада, относятся:

     — транспортные свойства груза (габаритные размеры, форма, масса, подверженность повреждению, огнеопасность и взрывоопасность, необходимость пространственной ориентации при транспортировании);

     — условия перемещения (количество груза, трасса и расстояние перемещения, строительные характеристики зданий и сооружений, особые условия перемещения грузов);

     — стоимость транспортирования (сокращение стоимости транспортирования грузов между звеньями логистической системы обеспечивает эффективным использованием принятого вида транспорта, ускорением оборота транспортных средств, обеспечением сохранности груза в пути, сокращением стоимости возврата тары, средств пакетных перевозок, соблюдением системы размеров грузовых единиц);

     — размеры грузовой массы в пути;

     — стоимость первичной консервации, расконсервации, упаковки и других видов подготовки грузов к отправке и подаче на технологические операции и хранение;

     — рациональная организация труда  в местах разгрузки, потребления  и накопления перемещаемых грузов.

     При этом необходимо также учитывать номенклатуру хранимых грузов, их запас и оборачиваемость, периодичность поступления и выдачи, вид транспорта, на котором груз прибыл на склад, перекладку, выборочный контроль и упаковку груза (при обоснованной необходимости).

     На  основе анализа перечисленных выше факторов определяется тип транспорта, погрузочно-разгрузочного и складского оборудования, его количество, необходимая производительность, вместимость и другие параметры, а на основании экономических расчетов — наиболее целесообразный вариант выполнения процессов перемещения грузов.

     При выборе схем внутренней планировки складов принципиальное значение имеют следующие вопросы:

     — размещение рядов стеллажей (штабелей) и межстеллажных проездов относительно продольной оси здания комплекса и грузовых фронтов;

     — взаимное расположение грузовых фронтов, обслуживающих входящие потоки транспортных средств (вагонов, автомобилей, средств напольного транспорта);

     — взаимное расположение основных технологических  зон: экспедиций приемки, отправки, зон хранения, комплектации и консервации (сортировки) грузов;

     — расположение массивов стеллажей, занимающих тупиковое или транзитное положение относительно входящих и выходящих грузопотоков.

     В приложении 2 изображены типичные варианты внутренней планировки складов⁸.

     Различают общую, полезную (рабочую) и дополнительную площадь складов. Общая площадь склада F_общ определяется по формуле:

     F_общ  = f_пол + f_сл + f_об + f_всп,

где f_пол — полезная площадь склада, т.е. площадь, занятая непосредственно хранимыми ресурсами (стеллажами, штабелями, закромами, бункерами и другими приспособлениями для хранения данных ресурсов);

f_пр — площадь, занятая приемочными и отпускными площадками;

f_сл — служебная площадь (занятая конторскими и другими служебными помещениями);

f_об — площадь, занятая стационарным подъемно-транспортным и другим оборудованием (подъемниками, конвейерами и др.);

f_сл — вспомогательная площадь, т.е. площадь, занятая проездами и проходами.  

     Полезная  площадь складов металлов, метизов, инструмента, запасных частей, оборудования, электротехнических, химических и других материалов и изделий определяется двумя способами:

     — способом нагрузки на 1 м² площади пола склада;

     — при помощи коэффициента заполнения объема.

     Способ  нагрузки на 1 м² площади пола является более удобным и простым. Однако им можно пользоваться тогда, когда для данного вида ресурсов известна нагрузка на 1 м² площади. Расчетная формула для определения полезной площади склада в этом случае имеет следующий вид:

     F_пол  = q_зап/

= q_сут t_хр/ ,

     где q_зап  — величина установленного запаса соответствующего вида ресурса на складе;

       — нагрузка на 1 м² площади пола;

     q_сут — среднесуточный расход ресурсов;

     t_хр — срок хранения ресурсов на складе.  

     Под коэффициентом заполнения объема _v понимается отношение объема V₁ ресурсов, вмещающихся в штабель, закром, стеллаж и т. п., к их геометрическому объему V, т.е.:

     

v = V₁/ V

     Значение  этого коэффициента всегда меньше единицы. Коэффициент _v характеризует плотность закладки того или иного вида ресурсов в соответствующие устройства для его хранения. Пользуясь им, можно определять емкость любого складского оборудования q_об для хранения ресурсов (ячейки, стеллажи, штабеля, закрома, бункера и т.п.) по формуле:

     q_об  = V_об

,

     где V_об — геометрический объем соответствующего складского оборудования,

     м³; т — удельный вес определенного вида ресурсов.  

     Для оборудования (стеллажи, закрома, бункера), имеющего простую съемную форму (кубическую, призматическую, параллелепипеда и др.), емкость рассчитывается по формуле:

     q_об  = l b h

v,

     где l —длина соответствующего оборудования для хранения ресурсов;

     b — ширина данного оборудования;

     h — высота данного оборудования.

     Зная  количество q_зап ресурсов, подлежащих хранению, потребное количество оборудования n (ячеек, стеллажей, бункеров, закромов или штабелей) определяется по формуле:

     n = q_зап / q_об

     Служебная площадь складов включает конторские и необходимы бытовые устройства (гардеробные, умывальные, уборные, комнаты принятия пищи, курительные комнаты и др.). Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате 3 человек площадь конторы принимается по 5 м² на каждого человека, от 3 до 5 — по 4 м², при штате более 5 — по 3,25 м² и т.д.

     К вспомогательной площади склада относят площадь, занятую проходами  и проездами. Размеры проходов и  проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых на складе ресурсов, размеров грузооборота, вида применяемых для перемещения ресурсов подъемно-транспортных механизмов. Главные проходы, где перемещаются основные транспортные средства, должны быть проверены на возможность свободного поворота в них напольных подъемно-транспортных средств (тележек, погрузчиков и др.). В необходимых случаях они также должны рассчитываться на встречное движение механизмов. Для этой цели пользуются формулой:

     А=2В+ЗС,

     где А — ширина проезда, см;

     В — ширина транспортного средства, см;

     С — ширина зазоров между транспортными  средствами, между ними и стеллажами (штабелями) по обе стороны проезда (принимается равным 15-20 см).  

     Полученные  расчетные данные составляют общую  площадь склада F и являются исходными для его планировки. 
 

2. УПРАВЛЕНИЕ СКЛАДСКИМ ХОЗЯЙСТВОМ НА БАЗЕ СИСТЕМЫ SOLVO.WMS 

2.1. Характеристика компании Solvo 

     Компания «Солво» — ведущий российский разработчик автоматизированных систем управления складскими комплексами и контейнерными терминалами. Системы ориентированы на широкий круг применений и способны успешно работать на складских комплексах, контейнерных и таможенных терминалах, грузовых терминалах аэропортов, супермаркетах — везде, где требуется высокая точность и надежность, гибкость и эффективное управление процессами приемки, размещения, хранения и отгрузки товаров или грузов.

     Компания  «Солво» была основана в  1992 году. Первые проекты компании прошли в США в сотрудничестве с компаниями RGTI, BDM, TRW, MARC⁹.

     Компания  расположена по адресам: г. Москва, ул. Электродная, д.2, стр.12, оф. 609, тел. +7 (495) 796-92-74; г. Санкт-Петербург, Приморский пр., д.35а, тел. (812) 430-55-42, (812) 430-55-88, факс +7 (812) 430-01-11, е-mail: sales@solvo.ru, info@solvo.ru, http:// www.solvo.ru.

     В 1995 году компания зарегистрировала свою деятельность в России и занялось разработками собственных решений. В 1996 - создание системы управления складскими комплексами Solvo.WMS и системы управления контейнерными терминалами Solvo.CTMS. В 1999 - первые внедрения Solvo.WMS и Solvo.CTMS. В 2004 - более 20 внедрений на территории России и СНГ. Лидирующий поставщик решений в области управления складскими комплексами и контейнерными терминалами. В 2005 – сертификация системы менеджмента качества компании на соответствие международному стандарту ISO 9001:2000. Доля рынка компании составляет 48%, количество выполненных проектов превышает 50. В 2006 - штат «Солво» насчитывает более 100 сотрудников. Компания успешно реализует свои стратегические планы на рынке систем управления складскими комплексами и контейнерными терминалами.

     Компания  «Солво» большое значение придает развитию партнерских отношений. Продукты и услуги партнеров «Солво» органично дополняют спектр предложений компании, предоставляя новые возможности для заказчиков.