Оптимизация процесса перевозки грузов

     Транспортный  процесс – совокупность операций погрузки в погрузочном и перегрузочном пунктах, транспортирования разгрузочных операций в пунктах передачи груза с одного вида транспорта на другой и пункте разгрузки и подачи подвижного состава под погрузку (этапы 2-3-4-6, рис. 2 а; или этапы 2-3-4-8 плюс 4-5-6-9, рис.2 б).

     Цикл  транспортного процесса – производственный процесс по перевозке груза, когда  выполняются этапы подачи подвижного состава под погрузку, транспортирования  и разгрузки. Законченный цикл транспортного  процесса называется также ездкой (этапы 2-3-4-6, рис. 2 а; или 2-3-4-8 или 4-5-6-9, рис. 2 б).

     Операция  перемещения – часть процесса перемещения, выполняемая с помощью  одного или системы совместно  действующих механизмов или вручную.

     Транспортирование – операция перемещения груза  по определенному маршруту от места  погрузки до места разгрузки или  перегрузки (этап 3 или этап 5, рис.2 б).

     Транспортная  продукция – масса груза в натуральном выражении доставленная от места производства до места потребления. Опыт по организации перевозок показывает, что не весь груз, погруженный в пункте производства на подвижной состав, доставляется до места его потребления. Причина тому – потери груза, порча, естественная убыль и др.

     Логистический подход к организации автомобильных  перевозок обусловливает новое  методологическое содержание, заключающееся  в том, что основной составляющей частью перевозок должно стать проектирование оптимального (рационального) перевозочного  процесса. Под этим понимается поиск  наилучших организационных и  технически возможных решений, обеспечивающих максимальную эффективность перевозки  грузов от места их производства до места потребления. Следует отметить, что понятие «проектирование» означающее дословно выбор задуманного предначертания, представляется правомерным относить к процессу создания не только технических средств, но и транспортной продукции.

     На  рис. 3 показана принципиальная схема  организации перевозки груза.

     Здесь обозначено: I – грузообразующий пункт; II – грузопоглащающий пункт; III – перевозочный комплекс; W(t) – грузопоток перевозочного комплекса; W_Q – транспортная продукция; W_г – потребности грузополучателя; W’_k – плановая провозная возможность перевозочного комплекса; W_k - фактическая провозная возможность перевозочного комплекса; О₁,О₂,О₃ - операторы.

     

     

 

     Рисунок 3 Принципиальная схема организации  перевозки груза

           Под грузообразующими пунктами понимаются предприятия и организации всех отраслей народного хозяйства, с которых вывозятся их продукция и отходы.

     Под грузопоглощающими пунктами понимаются предприятия и организации всех отраслей народного хозяйства, на которые завозятся сырье, топливо, материалы, готовая продукция и другие грузы, необходимые для их нормальной производственной деятельности.

     Расположение  грузообразующих и грузопоглощающих пунктов определяется, с одной стороны, природными условиями, а с другой – более или менее случайными факторами.

     Одно  и тоже предприятие может одновременно быть грузообразующим и грузопоглощающим пунктом. Например, завод железобетонных изделий, как вывозящий готовую продукцию является грузообразующим пунктом, а как ввозящий сырье – песок, щебень, цемент, и т.д. – грузопоглощающим.

     В данной принципиальной схеме можно  выделить два контура. 1 – количество груза, доставленного грузополучателю  W_Q, должно соответствовать грузопотоку перевозочного комплекса W(t). Разница между входом и выходом ΔW=W(t)-W_Q подается по цепи обратной связи на грузообразующий пункт и через оператора О₁ изменяет плановую величину провозной возможности перевозочного комплекса. Оператор О₁ приводит в соответствие связь между грузопотоком и провозной возможностью перевозочного комплекса. Планируемая величина его провозной возможности W’_k в свою очередь преобразуется в действительную провозную возможность W_k с помощью оператора О₂.

     Второй  контур представляет собой изменение  в объеме перевозок, связанные со спросом получателя на данную продукцию (груз). Свои потребности он подает в виде заказов по другой цепи связи на грузообразующий пункт и на перевозочный комплекс. Изменение потребности получателя в данном грузе влияет на действительную провозную возможность, что отражается, прежде всего, на выходе системы. Это действие выполняется оператором О₃.

     Независимыми  переменными будут являться производительность грузообразующего пункта и потребность получателя, которые могут принимать произвольные значения. 

     2. Значение сущность промышленной  логистики для предприятия, толкающая  и тянущие системы

     Несмотря  на то что логистика является молодой  наукой, в ней накоплен солидный опыт разработки и внедрения производственных логистических систем. Различают два основных вида логистических систем: толкающие и тянущие. Эти типы систем действуют не только в производственной, но и в закупочной и распределительной областях логистики.

     Толкающая логистическая система (push system). Отличительной особенностью систем подобного типа является то, что подача материалов с одной логистической операции на последующую осуществляется в соответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком, т.е. независимо от того, нужны ли эти материалы в данное время и в данном количестве на последующей технологической операции. Материальные ресурсы как бы «выталкиваются» из одного звена логистической системы в другое (Рисунок 6).

     В распределительных системах этот принцип  означает опережающее по отношению  к спросу формирование товарных запасов  в предприятиях. Здесь более активной является роль поставщика. Такие системы  поставок эффективны на рынках товаров, спрос на которые превышает предложение («рынок продавца»). 

 

      

       
 
 
 
 

     Рисунок 6 Принципиальная схема толкающей  системы 

     Основным  недочетом «толкающей» системы  является недостаточно быстрое отслеживание спроса, что ведет к необходимости  создания страховых запасов, которые  позволяют предотвратить сбои в  производстве из-за изменения спроса. Страховые запасы ведут к замедлению оборачиваемости оборотных средств.

     Основной  положительный момент этой системы  – устойчивость, надежность работы при резких колебаниях спроса или  ненадежных поставщиках.

     Тянущая логистическая система (pull system). Это производственная система, в которой подача материалов с предшествующей технологической операции осуществляется по мере необходимости, а потому жесткий график отсутствует. В распределительной логистике это означает стратегию сбыта, направленную на опережающее стимулирование у потребителей спроса на продукцию. При такой системе запасы минимальны. Управление материальными потоками в этих условиях предъявляет повышенные требования к организации информационных потоков. Чем лучше они скоординированы, тем меньше производственные затраты, лучше используются производственные мощности и выше надежность всей логистической системы.

     Тянущие системы предполагают более активную роль получателя продукции. Они эффективно действуют на рынках, где предложение  превышает спрос («рынок покупателя»). Реализация этих систем в распределительной логистике предполагает масштабные рекламные кампании, которые проводит фирма-производитель. Реклама стимулирует спрос покупателей, которые запрашивают рекламируемые товары у розничных торговцев. Те обращаются к оптовикам, а последние – к производителям. Получается «вытягивание» товара у производителя на основе спроса, стимулируемого рекламой. Принципиальную схему тянущей системы на примере предприятия общественного питания можно увидеть на рисунке 7. 

       
 
 
 
 
 
 

     Рисунок 7 Принципиальная схема тянущей системы 

     Система движения логистических потоков в соответствии с заказами покупателей – это тянущая система, а производство на склад – толкающая. В случае вытягивания ответственность за движение потоков лежит на конечном звене логистической цепи, так как оно определяет заказ. При выталкивании ответственность более равномерно распределяется между участниками логистической цепи, что снижает риск неверных решений, повышает устойчивость системы. Однако она становится менее гибкой, так как ухудшается «обратная связь» с последними звеньями логистической цепи.

     К настоящему времени создано достаточно большое количество логистических систем, но все они базируются либо на принципе «выталкивания», либо на принципе «вытягивания» продукции по логистическим операциям.

     Рассмотрим  некоторые наиболее распространенные логистические производственные системы, применяемые на предприятиях общественного питания в гостиницах.

     Логистическая система «Точно в срок» («Just in Time», JIT) – это тянущая система. Основная идея системы – минимизация запасов на основе точной поставки продуктов в назначенное время в назначенном количестве.

     Система «Точно в срок» возникла в конце 1950-х годов в японской автомобильной  компании «Тоёта Моторс» и дала значительный эффект. Внедрение этой логистической системы позволяет значительно сократить запасы незавершенного производства и готовой продукции, а также снизить издержки, что очень важно для предприятий общепита в связи с ограниченными сроками хранения сырья, полуфабрикатов и особенно готовой продукции.

     Концепция «Точно в срок» основана на идее синхронизации процессов доставки ресурсов с потребностью в них. Основополагающим принципом является следующий: если есть график производственного процесса, то можно так организовать движение потоков, что все материалы и полуфабрикаты будут поступать в нужном количестве в нужное место и точно к назначенному сроку для производства готовой продукции. Для этого требуется оперативная передача данных между подразделениями и координация поставщиков материалов, в нашем случае сырья и полуфабрикатов. Поставка материальных ресурсов в необходимом количестве к тому времени, когда звено логистической системы в них нуждается, обеспечивает ритмичность выпуска и повышение качества готовой продукции, существенно снижает запасы во всех звеньях логистической цепи. Высвобождаемые при этом складские помещения могут использоваться более эффективно.

     Система «Точно в срок» кроме минимальных  запасов характеризуется производством (поставками) небольших партий готовой  продукции, длительными отношениями с небольшим количеством надежных поставщиков, философией всеобщего управления качеством, эффективным информационным обеспечением логистических процессов, высоким качеством логистического сервиса.

     Все большее распространение в последние  годы получает система «Стройное производство» («Lean production»). Свое название она получила потому, что нацелена на сокращение потребления ресурсов по сравнению с традиционными системами производства. Имеется в виду не только сокращение материальных ресурсов (меньше запасов), но и сокращение времени на производство единицы продукции, снижение потерь от брака и т.д. Сущность данной системы выражается в творческом соединении таких компонентов, как:

     - высокое качество продукции (услуг);

     - уменьшение размеров производимых  партий товаров и времени производства;

     - исключение бесполезных операций;

     - ориентация на использование  высококвалифицированного персонала;

     - использование гибкого оборудования, требующего небольшого времени  для переналадки.

     В системе «Стройное производство»  необходимыми операциями признаются операции преобразования (трансформации) сырья  в готовую продукцию и транспортировки. В данной системе стремятся работать так, чтобы проверки качества работ  проводить как можно реже (в  соответствии с концепцией всеобщего  управления качеством), а операции «складирование»  и «ожидание» вообще исключить. Таким  образом, исключение бесполезных операций – девиз концепции «стройного производства».