Оглавление 

 

ВВЕДЕНИЕ

     В современных экономических условиях многие фирмы сталкиваются с жесткой  конкурентной борьбой, и введение современных  методов управления предприятием является, можно сказать, единственным возможным выходом из сложившейся сложной ситуации.

     Разработанная в Японии толкающая система «KANBAN» является поистине прорывом в области производства и логистики. Данная система не только позволяет значительно сократить общие затраты, но и, что еще более важно, отталкивается от спроса, то есть производство определенной продукции происходит только на заказ. Это позволяет руководству, еще даже не приступая к производству, быть уверенными в сбыте своей продукции. Также данная система позволяет «идти в ногу со временем», предупреждает выпуск «устаревших» товаров.

     Система «KANBAN» значительно сокращает затраты времени. Она позволяет выявить «слабое звено» в производственной цепочке и оперативно исправить неполадки.

     Значительное  сокращение товарных запасов предполагает предотвращение «омертвления» средств организации, а кроме того, позволяет высвободить до 80 % ранее используемых складских площадей.

     Достоинства данной системы на лицо, однако, тот  факт, что в Японии продолжительность  введения системы «KANBAN» составила около 10 лет, говорит о сложности перехода производства по данному типу.

     Основные  сложности возникают в вопросе  менталитета работников и трудностью их перестройки на новый лад работы.

     Однако, учитывая все многочисленные достоинства  системы «KANBAN» современным предприятиям стоит рассмотреть возможность перехода на данную систему. 

1. МИКРОЛОГИСТИЧЕСКАЯ  СИСТЕМА KANBAN: СУЩНОСТЬ И ЗНАЧЕНИЕ

1. ПОНЯТИЕ МИКРОЛОГИСТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ

    Логистическая система - это относительно устойчивая совокупность структурных (функциональных) подразделений компании, а также поставщиков, потребителей и логистических посредников, взаимосвязанных по основным и/или сопутствующим потокам и объединенных единым управлением для реализации стратегического (тактического) логистического плана.

    Введение понятия «логистическая система» имеет конструктивное значение, так как позволяет внедрить логистику на основе системного подхода и системного анализа. Системный подход предполагает рассмотрение всех элементов логистической системы как взаимосвязанных и взаимодействующих для достижения единой цели управления. Отличительной особенностью системного подхода является оптимизация функционирования не отдельных элементов, а всей логистической системы в целом, в результате чего проявляется так называемый синергетический эффект. С позиций системного подхода к организации бизнеса можно дать следующее определение: логистическая система — относительно устойчивая совокупность звеньев (структурных/функциональных подразделений компании, а также поставщиков, потребителей и логистических посредников), взаимосвязанных и объединенных единым управлением логистическим процессом для реализации корпоративной стратегии организации бизнеса.

    Микрологистические  системы – это подсистемы, структурные составляющие макрологистических систем¹. Они связаны с определенным предприятием и предназначены для управления потоками в процессе производства, снабжения и сбыта. В зависимости от целей логистической системы различают следующие виды микрологистических систем:

    -внутрипроизводственные  логистические системы оптимизируют управление материальными потоками в пределах технологического цикла производства продукции (снижение запасов материальных ресурсов и незавершенного производства, ускорение оборачиваемости оборотного капитала фирмы, уменьшение длительности производственного периода, управление запасами материальных ресурсов, оптимизация работы технологического транспорта);

    -внешние  логистические системы решают задачи, связанные с управлением потоков от их источников к пунктам назначения вне производственного технологического цикла. Это снабженческие и распределительные задачи, такие как рационализация движения материальных ресурсов и готовой продукции в товаропроводящих цепях, сокращение времени доставки материальных ресурсов и готовой продукции и времени выполнения заказов потребителей, транспортировка, складирование, грузопереработка, согласование целей поставщиков, посредников и потребителей;

    -интегрированные  логистические системы включают в качестве элементов внутрипроизводственные и внешние логистические системы.

    Одним из ярких примеров микрологистической системы является система KANBAN.

 

    

2. СУЩНОСТЬ  СИСТЕМЫ KANBAN

    Современные рыночные условия ставят фирмы в  положение необходимости повышения конкурентоспособности функционирования, а в первую очередь снижение затрат, как временных, финансовых, так и трудовых.

    В 50-ых годах японская фирма производства легковых автомобилей Toyota столкнулась  с проблемой необходимости повышения  конкурентоспособности. Данной фирме потребовалось не одно десятилетие, чтобы выйти на новый уровень производства легковых автомобилей. Корпорацией Toyota была разработана принципиально новая система сборки автомобилей, названная «тянущей» системой KANBAN.

    «Тянущая  система» управления материальными потоками KANBAN представляет собой систему организации производства, в которой делали и полуфабрикаты подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. 

      

    Принципиальная  схема вытягивающей системы управления

    Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

    Микрологистическая  система KANBAN является одной из первых попыток практического внедрения концепции "точно в срок". Длительный период внедрения данной микрологистической системы был связан с тем, что система не могла работать без соответствующего логистического окружения концепции "точно в срок", ключевыми элементами которого явились:

• рациональная организация и сбалансированность производства;
• всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;
• партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;
• повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

    Таким образом, в системе KANBAN сочетаются особенности  системы "точно в срок", в  частности, малый размер запаса и  отдельные производственные единицы. Системы чаще применяются при регулярном выпуске больших объемов продукции, но менее пригодны для дорогих или крупных изделий (расходы на их хранение на складе или доставку велики).

    Корпорация Toyota Motors впервые применила микрологистическую систему KANBAN в 1972 г. на заводе "Такахама" (г. Нагоя, Япония). Данная система представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются ресурсами в количестве и в сроки, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем.

    Таким образом, в отличие от традиционного  подхода к производству структурное  подразделение-производитель не имеет  общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.

    Основополагающей  особенностью «тянущей» системы  KANBAN является то, что она полностью управляется спросом на продукцию. Отсюда вытекает и основная цель данной системы - производить только необходимое количество продукции в соответствии со спросом конечного или промежуточного (последующего) потребителя. Например, когда комплектующие нужны на конвейере, они поставляются с предыдущего производственного участка по цепи в нужном количестве и в то время, когда они нужны. И так далее по всей логистической цепи производства.

    Постоянное  использование философии «точно-в-срок» позволяет раскрыть не обнаруженные до сих пор дефекты. Запасы очень хорошо приспособлены для сокрытия дефектов. Только при уменьшении запасов можно разглядеть проблемы. Таким образом, система KANBAN позволяет установить баланс в цепи поставки путем минимизации запасов на каждом этапе. Окончательная цель — «оптимальная партия одной поставки».

 

    

3. ПРИНЦИПЫ  И ФУНКЦИИ МИКРОЛОГИСТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ KANBAN

    Благодаря той информации, которую содержит KANBAN, она играет роль наряда на выполнение каких-то работ. Это ее первая функция. Говоря коротко, это средство автоматической передачи информации о том, что произвести, когда, в каком количестве, каким образом и как потом это транспортировать.

    Требуемый объем производства, время, методы и  последовательность работ, конечный пункт  транспортировки, место хранения – все это можно узнать, просто посмотрев на KANBAN.

    Система KANBAN была создана для того, чтобы:

1. постоянно использоваться в стандартных операциях;
2. давать направление с учетом реально сложившихся на производстве условий;
3. избавлять от ненужной работы тех, кто занят на пусковых операциях, и уменьшать бумагооборот.

    Вторая  функция KANBAN – перемещаться вместе с реальным сырьем и материалами. Когда реальные материалы и KANBAN постоянно перемещаются вместе, это дает следующие преимущества:

1. не возникает перепроизводства;
2. становится легче определить, что надо произвести в первую очередь (если скопилось много карточек для какой-то одной детали, то эту деталь и нужно произвести первой);
3. облегчается контроль потока реальных материалов.

    Существует ряд правил или принципов, которые являются неотъемлемой частью успешного внедрения и функционирования системы KANBAN:

1. Не отправляйте дефектную продукцию в следующий процесс.

    Производство  дефектной продукции означает вложение материальных ресурсов и труда в то, что не удается продать. Это самые большие потери из всех, какие только могут быть. Это самый большой грех против снижения затрат – цели любой производственной компании. Если обнаруживается дефект, прежде всего следует принять меры по предотвращению его повторного возникновения.

2. Следующий процесс сам придет и возьмет только то, что ему нужно.

    Второе  правило гласит, что следующий  процесс должен сам приходить  на предыдущий и забирать детали и  материалы в нужное время и  в нужном количестве.

    Если  предыдущий процесс поставляет детали и материалы последующему тогда, когда он в них не нуждается, или в превышающем его потребность количестве, то возникают потери. Эти потери могут быть самыми разными и вызывать затруднения, связанные с дополнительными сверхурочными, избыточными запасами и неоправданным инвестированием в новое оборудование из-за незнания того, что и прежнего вполне достаточно.

    Если  мы соблюдаем первое правило, т.е. не отправляем дефектную продукцию в следующий процесс, то обнаружить дефект всегда можно в рамках одного процесса. Не нужна никакая информация из других источников. Этот процесс может поставлять качественные детали и материалы. Однако он не в состоянии определить, когда и в каком количестве его продукция потребуется следующему процессу. Чтобы этот процесс проходил нормально, он должен получить информацию из другого источника.