Логистическое управление складами

 

  Логистическое управление запасами – комплекс мер, обеспечивающих поддержание товарных запасов в нормативных размерах, регулирующих поступление и отпуск их со склада, учет и контроль за состоянием запасов.

   Задачей логистического управления складами является нахождение оптимальной  величины запасов, позволяет удовлетворить  рыночный спрос и минимизировать риски и затраты, связанные с созданием запасов.

  Регулировать размер запасов можно изменением объема партии, интервала между поставками или изменением объема и интервала поставки. В зависимости от этого различают 2 основные системы пополнения запасов:

1. система с фиксированным объемом заказа. В данной системе размер заказа является величиной постоянной, поэтому требуется провести расчет времени подачи следующего заказа.

 
 

  Повторный заказ подается при уменьшении фактического запаса до определенного критического уровня – точки заказа или пороговый уровень.

 

  Уровень запаса в точке заказа должен быть больше величины страхового запаса, т.к. между подачей заказа и его  выполнением проходит определенное время. Также к этой системе рассчитываются следующие параметры:

- срок  расходования запасов до точки  заказа

  ,

где   

      

- срок расходов  заказа

  Положительные стороны этого метода в том, что минимизируется уровень max запаса, экономические затраты на содержание запасов на складах за счет сокращения запасов складских площадей. К минусам можно отнести то, что функционирует только при постоянном и известном спросе, не предусматривает сбои в поставках и требует немедленного получения заказа, возможно образование дефицита.

  Система с фиксированным интервалом времени между заказом. 

  Система с фиксированным интервалом времени  между заказам - вторая и последняя  система управления запасами, которая относится к основным.

  В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые  отстоят друг от друга на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.

  Определить  интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера  заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

   

  

   число рабочих дней в периоде.

  V- потребность (обычно годовая)

   - оптимальный размер поставок15( потребность в заказываемом продукте) определяется в количественных единицах.

  В данной системе изменению подлежит размер закупочной партии , т.к. поставка должна доводить запас до заданного  максимального уровня. Объем заказанной партии рассчитывается следующим образом:

  

    ;

   ;

  

  Плюсы этого метода заключаются в возможности  определения ресурсов заказа с учетом норм потребления, а минусы в том, что высок уровень максимального запаса, не учитываются возможность сбоев в объеме поставок, требует высокого страхового запаса. 

3. ЗАО «Складские помещения». Координирование потоков с помощью графика Ганта.

    Предприятие «Складские помещения» существует с 2006 года, и занимается предоставлением своих складских мест под товары других фирм. У нашего предприятия склад в арендованном производственном помещении, имеющий пандус с одной стороны, одни ворота и ограниченное число людей, достаточное для односменной работы. Внутри тоже не размахнешься, товар ставить толком некуда, поэтому лишних технологических зон делать просто негде – одна зона для приемки, она же зона комплектации и выдачи. При этом закупщики планируют закупки, глядя только на товарные остатки. Поставщиков много, циклы поставок короткие, у поставщика места, чтобы хранить готовый заказ, нет – если товар готов, его сразу везут. Ну а пропуска на склад для местных клиентов выдаются как обычно немедленно. В результате на складе регулярно образуется толчея из машин с товаром и машин, прибывших за товаром. При этом процесс наплыва машин носит хаотический характер и ярко выраженную неравномерность (то густо, то пусто).

    В подобной ситуации надо ввести на предприятии некоторые нововведения в управлении материальными и информационными потоками, очевидна необходимость разносить входной и выходной потоки. Для маневра у нас есть два измерения – пространство и время. Что касается пространства, было бы идеально иметь отдельно пандус для разгрузки принимаемых машин и зону приемки и отдельно – зону комплектации и пандус для отгрузки. Но такая планировка реализована не для каждого специализированного складского здания, что же говорить о складах, организованных в «непрофильных» зданиях? Кроме того, в этом случае потребуется увеличение складского персонала почти вдвое. Это оправданно, если все равномерно загружены в течение дня, а если нет? На складе люди, бьющие баклуши, – зло. Тогда остается один подход: разводить потоки во времени. Самое простое – определить с утра и до обеда отгрузку товара, а после обеда работать на прием. Но тут могут быть нюансы. Чтобы отгрузить товар с утра, его надо накануне отобрать с мест хранения, скомплектовать в заказы, произвести дополнительные предпродажные операции (проверка, маркировка, упаковка и т. д.).

    Достаточно  ли будет времени, если вторая половина предыдущего дня использовалась для приема товара? Ведь принять  товар – это не просто разгрузить машину. Необходимо оценить количество и внешнее состояние упаковки, проверить состояние самого товара, внести информацию в складскую учетную систему, произвести дополнительные операции (формирование пакетов, оклейка, штрих кодирование), разместить товар в зоне хранения. Все зависит от товарного оборота и характеристик самого товара. Его объем вполне может позволять работать с циклами прием/выдача длительностью полдня каждый. Если это не так, то разносить потоки уже надо не в рамках одного рабочего дня, а в рамках рабочей недели. Например, какие-то дни недели на прием, а какие-то – на выдачу.

    Вроде бы ничего сложного. Но надо помнить, что обычно мы делаем оценки неких усредненных параметров – средний объем товара на вход, средний объем на выход. А если товарным потоком не управлять, то возможно возникновение значительной неравномерности, которая выливается в неразбериху и переработки склада, что очень болезненно воспринимается начальством.

    В конце месяца логист каждый раз будет  писать служебные записки, выклянчивая  оплату переработок, вызывая подозрительные мысли бухгалтера и директора.

КООРДИНИРОВАНИЕ ПОТОКОВ

    Помимо  выбора режима работы склада, необходимо еще скоординировать потоки, чтобы избежать как превышения пропускных возможностей склада, так и неоправданных оплачиваемых пауз в работе. Если циклы заказов достаточно стабильные, что может иметь место при их коротких значениях (не более месяца), то можно использовать простой инструмент, в основе которого лежит график Ганта.

    Для начала нужно разбить полный цикл заказа на составные части и оценить  их продолжительность. Критерием такого разбиения могут служить действия, производимые одним человеком, либо действия, за выполнение которых непосредственно отвечает определенное лицо.

    При необходимости можно отдельно учесть доставку товара. Но при небольших  расстояниях, особенно когда поставщики расположены в том же городе или  ближайшем пригороде, это время можно объединить со временем формирования заказа. Такое разбиение четко определяет зоны ответственности и облегчает контроль. Соблюдение временных параметров по своим зонам ответственности может лечь в основу показателей эффективности работы ответственных лиц. Если некоторые этапы могут происходить параллельно (например, согласование некоторых характеристик товара в процессе его производства), то общий цикл необходимо оценить с помощью сетевого графика. После того как составляющие цикла заказа определены, производится оценка всех этапов цикла заказа по всем поставщикам. Результаты сводятся в таблицу 1. 
 
 

    таблица 1. Циклы заказов по поставщикам  компании «Х»

    t1 – определение потребности, составление и обработка заказа;

    t3 – цикл заказа поставщика;

    t2 – согласование и подтверждение  заказа поставщиком; 

    t4 – период оприходования товара.

    Далее для удобства работы упорядочим записи в таблице по циклам (таблица 2), а  в графе «Примечание» проставим значения планируемых или средних заказов в тех же единицах, которыми мы измеряем пропускную способность склада (количество поддонов, кубических метров, килограммов в зависимости от реальной ситуации). 
 
 
 

таблица 2. Расчеты по поставщикам  компании «Х»