Поток научно-технической информации из научного центра, проходя предприятие-производитель, сливается с потоком сырья, материалов, комплектующих, материализуется, преобразуется в продукт, далее осуществляется традиционное товародвижение: часть - напрямую к потребителю, другая часть товара поступает на склад, обрабатывается, транспортируется торговым предприятиям, продается потребителю. Все потоки корпоративной структуры координируются службой логистики для минимизации затрат.

    Интеграция  участников в единую логистическую  сеть, оптимизация материальных потоков и минимизация затрат позволит повысить конкурентоспособность интегрированной структуры и всех ее составляющих, как на российском рынке, так и на международном, в условиях глобализации экономики»⁸. 

Глава 2. Понятие производственной логистики

2.1. Сущность производственной логистики

   В рамках логистической концепции  на практике организацию производства обеспечивает производственная логистика.

   Производственная логистика – это «функциональная область логистики, осуществляющая управление внутренними материальными и другими экономическими потоками (сервисными, информационными, финансовыми, кадровыми), возникающими в процессе создания товаров (услуг)»⁹. Она осуществляет «обеспечение качественного, своевременного и комплектного производства продукции в соответствии с хозяйственными договорами, сокращение производственного цикла и оптимизация затрат на производство»¹⁰.

   Цель производственной логистики заключается в такой организации потоков внутри фирмы, которая могла бы обеспечить производство товаров (услуг), полностью отвечающих запросам клиентов фирмы, причем с оптимальными затратами ресурсов.

   Следовательно, на выходе из производственной логистической  системы мы должны иметь товары (услуги), изготовленные с соблюдением  логистического правила «семи Н»: «нужный продукт в нужном количестве нужного качества в нужном месте в нужное время для нужного потребителя с наилучшими (оптимальными) затратами на производство»¹¹.

   Объектом  изучения производственной логистики  являются внутрипроизводственные логистические  системы: промышленные предприятия; оптовые предприятия, имеющие складские сооружения; грузовые станции и др.

2.2. Функции производственной логистики

   Управление  материальными потоками на предприятии  предполагает «выполнение следующих функций:

• Координация действий участников логистического процесса заключается в формулировании и доведении целей управления материальными потоками до отдельных подразделений, в согласовании отмеченных целей с глобальными целями предприятия и обеспечении на этой основе совместной слаженной работы всех звеньев логистической цепи.
• Организация материальных потоков в производстве предполагает формирование и установление пространственных и временных связей между участниками товародвижения, а также создание системы управления материальными потоками на предприятии.
• Планирование материальных потоков включает выполнение таких подфункций, как научно-техническое и экономическое прогнозирование, разработка программы действий и детализация планов. Прогнозирование предшествует собственно разработке планов и составлению программы действий»¹².

   Производство  в рыночных условиях вызывает лишь тогда, когда оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции, т.е. быть гибкой логистической системой. Такая система представляет собой «совокупность в разных сочетаниях оборудования с числовым программным управлением, роботизированных технологических комплексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования, систем. Они обладают свойством автоматизированной переналадки в процессе производства продукции произвольной номенклатуры или оказания услуг производственного характера. Они позволяют почти полностью исключить ручной труд при погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работах»¹³.  
 
 
 

Глава 3. Системы управления материальными потоками в производственной логистике

   Управление материальными потоками в производственных логистических системах осуществляется различными способами, из которых выделяют  два  основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.

3.1. Толкающие системы

     Толкающая система представляет собой «систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рис. 2)»¹⁴.

   «В  качестве толкающих могут также  рассматриваться системы управления товарными запасами в эшелонированных системах на сателлитных складах, и практика сбыта, направленная на опережающее (по отношению к спросу) формирование товарных запасов в распределительных структурах»¹⁵.  

Рис. 2. Схема толкающей системы управления материальным потоком  

   Толкающие модели характерны для традиционных методов организации производства. Их применение стало возможным с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия – снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

   Толкающие системы, способные с помощью  микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее, имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

   Основной  положительный момент этой системы  – устойчивость, надежность работы при резких колебаниях спроса или ненадежных поставщиках.

   «Основным недочетом «толкающей» системы  является недостаточно быстрое отслеживание спроса, что ведет к необходимости  создания страховых запасов, которые  позволяют предотвратить сбои в производстве из-за изменения спроса. Страховые запасы ведут к замедлению оборачиваемости оборотных средств»¹⁶.

3.2. Тянущие системы 

   Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Жесткий график здесь отсутствует.

   «К  тянущим относят также системы  управления товарными запасами с  децентрализованным процессом принятия решений о пополнении запасов  и стратегии сбыта, направленные на опережающее (по отношению к формированию товарных запасов) стимулирование спроса на конечную продукцию»¹⁷.

   В данном случае центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Управление материальными потоками в этих условиях предъявляет повышенные требования к организации информационных потоков. Чем лучше они скоординированы, тем меньше производственные затраты, лучше используются производственные мощности и выше надежность всей логистической системы.

   «Преимущества тянущей системы:

1. отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;
2. замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
3. задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;
4. снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;
5. выполнение заказов с высоким качеством;
6. сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок»¹⁸.

   Таким образом, можно сказать, что система движения логистических потоков в соответствии с заказами покупателей – это тянущая система, а производство на склад – толкающая.

3.3. Разновидности логистических  систем организации  производства

   К настоящему времени создано достаточно большое количество логистических систем, но все они базируются либо на принципе «выталкивания», либо на принципе «вытягивания» продукции по логистическим операциям. Рассмотрим некоторые из них.

   На  практике реализованы различные  варианты толкающих систем, известные  под названием системы МРП-1 (Material Reguirement Planning) и МРП-2 (Manufacturing Resources Planning).

   Системы МРП характеризуются высоким  уровнем автоматизации управления, позволяющим обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов, а также согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия.

   Обычно MRP используется для планирования закупок и продаж. «MRP позволяет осуществлять приоритетное планирование выполнения заказов в реальном масштабе времени с учетом возникающих отклонений от плановых заданий, а также текущее регулирование и контроль производственных запасов. Основными целями MRP являются: гарантийное удовлетворение потребности в материальных ресурсах, поддержание минимально возможного уровня запасов; повышение точности планирования производства, поставок и закупок материалов»¹⁹.

   Основным  недостатком «толкающих» MRP систем является необходимость создания и  поддержания значительных буферных запасов между производственными  подразделениями и этапами технологического цикла.

   Планирование  распределения ресурсов (DRP) может быть охарактеризовано как автоматизированная система управления исходящими товарами. Она является зеркальным отражением MRP, использует ту же логику, средства и методы. К числу основных функций системы относятся: планирование поставок и запасов на различных уровнях цепи распределения (центральный – периферийные склады), информационное обеспечение распределения продукции, а также планирование транспортных перевозок. Основной график производства формируется в соответствии с данными независимого спроса (прогноза спроса). Таким образом, DRP позволяет увязать функции производства и сбыта продукции, а также оптимизировать логистические издержки за счет сокращения транспортных расходов и затрат товародвижения.

   На  практике к тянущим логистическим системам относят систему «Канбан» (в переводе с японского - карточка), разработанную и впервые в мире реализованную фирмой Тоёта (Япония). Функционирование этой системы обеспечивается по параметрам «где, что, через кого, когда и в каком количестве перемещается, складируется, отправляется (отгружается).

   Система Канбан не требует тотальной компьютеризации  производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено.

   Ее  отличительной чертой является то, что структурные подразделения  фирмы не имеют жесткого графика  производства, а организуют свою работу в соответствии с заказом подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственного процесса. Заказы передаются в виде карточек («канбан»), которые содержат информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.