Использование информационных технологий на предприятии

Управление  производством

В общих чертах типология производственных процессов  может быть классифицирована следующим  образом:

• непрерывное производства
• поточное производство
• единичное производство
• проектное производство

Функциональность  подсистем управления производством ERP системы, как правило, ориентируется на различные виды производственной деятельности предприятия, к основным из которых можно отнести следующие:

• Дискретное производство
• Процессное производство
• Реализация проектов

Первые два  вида предполагают описание в системе состава выпускаемого изделия и технологии производства.

Последний вид  в большей степени ориентирован на планирование работ и ресурсов для реализации долгосрочных проектов.

Основные  типы дискретного  производства:

Ориентированные на заказ с позаказной калькуляцией затрат

Ориентированные на массовое производство

Процессное  производство с попередельной/попартионной калькуляцией затрат

Реализация  проектов с позаказной калькуляцией  затрат

Примером использования  подсистемы «Управление проектами» может служить организация учета  капитальных вложений для крупных  предприятий, когда необходимо осуществить  планирование, учет затрат и управление при капитальном строительстве различных объектов, рассматриваемых в системе как проекты.

Хотелось бы отдельно остановиться на различии дискретного  и процессного производства. Как  правило, к процессной индустрии  явно относятся предприятия пищевой, химической и фармацевтической промышленности. В дополнение к ним под определение процессных попадают целлюлозно-бумажные, текстильные предприятия и предприятия, выпускающие строительные материалы. Особенности предприятий процессного вида отражаются на логистике снабжения, производства и сбыта.

Фундаментальным отличием является определение материалов (единицы измерения, идентификаторы партии, партии в партии, сроки хранения, и т.д.) и состава изделия. Для  предприятия с дискретным производством характерно наличие возможности более точного и простого определения спецификации материалов и комплектующих и более высокой степени предсказуемости свойств выпускаемой продукции по сравнению с процессным производством.

Например, для  производства некоторого количества узлов  необходимо 100 комплектующих А. Поставщик предоставил указанное количество, которое на этапе входного контроля может уменьшиться за счет отбраковки. В связи с тем, что поступающие комплектующие Aодни и те же, то нет необходимости их физического разделения на партии, т.е. требования к функциональности по управлению партиями отсутствует. В то же время комплектующие А в сочетании с комплектующими B всегда образовывают некоторые сборочные единицы С (98 А + 98 Б = 98 С), обладающие заранее определенными характеристиками, при условии исправности А и B.

Подобную предопределенность характеристики и количества изготавливаемой  продукции не так легко организовать в процессном производстве. Вы определили 100 кг. некоторого материала Х с  указанием граничных условий  в его спецификации. После поставки данного материала Вам следует осуществить его проверку для более достоверного описания его характеристик и их привязки к партии поставки. Это необходимо выполнять исходя из реального отличия свойств поставляемых материалов от партии к партии. В соответствии с рецептурой, которая в системе описывается формулой, 100 кг Х в комбинации с 100 кг Yдают 90 кг продукции Z, при этом всякий раз производя продукцию Z имеется возможность получить ее различное конечное количество из-за различного рода потерь или характеристик составляющих. Кроме того, в результате рецептурного смешивания иногда можно получить нечто схожее по характеристикам с продуктом Z, но называемое продуктом Z1.

Обычно производство конечной продукции включает более  одного процесса. Калькуляции себестоимости выпускаемой продукции усложняется возможностью т.н. рекурсий (с выхода передела Nна его же вход), появлением и участием в процессе калькуляции себестоимости побочных и совместно производимых продуктов и т.д.

Данные особенности  необходимо в первую очередь учитывать  при выборе системы, если руководство  предприятия имеет намерение  внедрить полноценную систему управления производством и иметь возможность  отслеживания процесса формирования себестоимости  выпускаемой продукции.

Планирование  для производственных предприятий  в общем случае описывается четырьмя функциональными уровнями, каждый из которых определяется длительностью  горизонта планирования и субъектами планирования (Рис. 4):

Стратегическое  планирование

Долгосрочное планирование (от полугодия до 1.5 лет)

Среднесрочное планирование (от нескольких недель до нескольких месяцев)

Оперативное планирование (неделя, неколько недель)

В настоящем  материале не рассматривается уровень  стратегического планирования, т.к. зачастую процессы деятельности, характерные для этого уровня находятся вне пределов ERP систем и в большей степени связаны с планированием бизнеса предприятия.

Рис. 4  Уровни производственного планирования и управления  
 

Основной  производственный план график (MPS - Master Production Schedule)

Основным назначением MPS является  определение количественных показателей каждого выпускаемого изделия в привязке к  временным дискретам планирования (неделя, месяц) в пределах горизонта планирования. Под выпукаемыми изделиями подразумеваются завершенная продукция или ее части, которые поставляются в качестве законченных изделий. Выпускаемая продукция может поставляться заказчикам или помещаться на склад.

Основные цели MPS:

С необходимой  и достаточной степенью достоверности  спланировать сроки производства готовой  продукции и своевременно удовлетворить  запросы заказчиков

Избежать перегрузки и недогрузки производственного  оборудования, и обеспечить эффективное использование производственных мощностей и оптимальные производственные затраты  

Типы  систем производственного  планирования и диспетчирования

Процессы планирования и организации управления закупками  материалов и комплектующих, производства частей и узлов и других работ, выполнение которых необходимо для выпуска продукции зависят от используемой системы производственного планирования и диспетчирования. Необходимо заметить, что на одном предприятии для различных изделий, материалов и комплектующих, как правило, используются различные типы планирования. Например, особо ценные материалы и комплектующие могут планироваться на уровне MPS,вспомогательные материалы часто не требуют процедуры планирования во времени с четкой привязкой к составу изделия и, поэтому, закупаются на основании статистически оптимального уровня запасов и т.д.

В представленном материале внимание уделяется наиболее распространенным системам планирования и диспетчирования на основе управления пополнением запасов и известной системы планирования MRP . В заключении приводятся некоторые соображения по системе организации управления производством Just in Time (JIT). 

Система «Управление пополнением запасов» (PDS - Pond-Draining System, SIC – Statistical Inventory Control)

В данной системе  основной акцент делается на поддержке  необходимого для производства запаса материалов и комплектующих. Как  уже указывалось ранее, использование  данной системы целесообразно, когда  производитель не имеет достоверной  информации о требуемых сроках производства и количестве изделий, при коротком производственном цикле или для вспомогательных материалов. В данном случае  большая номенклатура производимой продукции изготавливается с опережением и хранится на складе полуфабрикатов, частей и узлов. При поступлении заказов конечная сборка осуществляется со складов незавершенной продукции и поставляется заказчикам.  

Рис 5. Система «Управление  пополнением запасов»  

Система MRP

В MRP системе  основной акцент делается на использовании  информации о поставщиках,  заказчиках и производственных процессах для управления потоками материалов и комплектующих.  Партии исходных материалов и комплектующих планируются к поступлению на предприятия в соответствии со временем (с учетом страхового опережения), когда они потребуются для изготовления сборных частей и узлов. В свою очередь части и узлы производятся и доставляются к окончательной сборке в требуемое время. Готовая продукция производится и доставляется заказчикам в соответствии с согласованными обязательствами.

Таким образом, партии исходных материалов поступают  одна за другой как бы «проталкивая»  ранее поступившие по всем стадиям  производственного процесса. Принцип  «Толкающей системы»: Изготавливать  узлы и поставлять их на следующую  стадию производства, где они необходимы, или на склад, тем самым «проталкивая» материалы по производственному процессу в соответствии с планом.

В связи с  тем, что MRP системы де-факто имеют  широкое  распространение, и данный термин часто используется в средствах инфомации, имеет смысл более подробного концептуального рассмотрения.

В каких случаях  использование MRP систем  является целесообразным?

Прежде всего, необходимо заметить, что MRP системы  разрабатывались для использования  на производственных предприятиях. Если предприятие имеет дискретный тип производства с относительно длительным циклом производства (Сборка на заказ - ATO, Изготовление на заказ - MTO, Изготовление на склад - MTS,  …), т.е. когда для выпускаемых изделий имеется ведомость материалов и состав изделия (разузлование), то использование MRP системы является логичным и  целесообразным.

Если предприятие  имеет процессное производство (Process Industry), то применение MRP функциональности оправдано в случае относительно длительного производственного  цикла (наличиеMPSпланирования).

MRP системы редко  используются для планирования  материальных потребностей в  сервисных, транспортных, торговых  и других организациях непроизводственного  профиля, хотя потенциально идеи MRP систем могут быть с некоторыми  допущениями применены и для непроизводственных предприятий, деятельность которых требует планирования материалов в относительно длительном интервале времени.

MRP системы базируются  на планировании материалов для  удовлетворения потребностей  производства и включают непосредственно функциональность MRP , функциональность по описанию и планированию загрузки производственных мощностейCRP (Capacity Resources Planning) и имеют своей целью создание оптимальных условий для реализации производственного плана выпуска продукции.  
 

1. Основная идея MRP системы

Основная идея MRP систем состоит в том, что любая  учетная единица материалов или  комплектующих, необходимых для  производства изделия, должна быть в  наличии в нужное время и в  нужном количестве.

Основным преимуществом MRP систем является формирование последовательности производственных операций с материалами и комплектующими, обеспечивающей  своевременное изготовление узлов (полуфабрикатов) для реализации основного производственного плана по выпуску готовой продукции.

Основные элементы MRP

Основные элементы MRP системы можно разделить на элементы, предоставляющие информацию, элемент - программная реализация алгоритмической  основы MRP и элементы, представляющие результат функционирования программной  реализации MRP .

Рис. 6  Основные элементы MRP

В упрощенном виде исходную информацию для MRP системы  представляют следующие элементы:

Основной  производственный план-график - Master Production Schedule(MPS)

На практике разработка MPS представляется петлей планирования. Первоначально формируется черновой вариант для оценки возможности  обеспечения реализации по материальным ресурсам и мощностям.

Система MRP осуществляет детализациюMPSв разрезе материальных составляющих. Если необходимая номенклатура и ее количественный состав не присутствует в свободном  или заказанном ранее запасе или в случае неудовлетворительных по времени планируемых поставок материалов и комплектующих, MPS должен быть соответствующим образом скорректирован.