Семь инструментов контроля качества и их характеристика

     техпроцессы должны включать разработанные операции контроля и предусматривать необходимую  оснастку, инструмент и приспособления как для изготовления, так и для контроля качества, при этом в технологическом процессе должно быть предусмотрено технологическое время на выполнение операций контроля (только в серийном и массовом производстве).

     Технологический процесс должен быть составлен так (кратко и однозначно), чтобы рабочий, мастер, контролер могли обеспечить его выполнение. Затратив на его изучение минимальное время, как правило, не прибегая к другим технологическим процессам и нормативным документам;

     в) разработки и внедрения сопроводительной технологической документации, в которой должны фиксироваться данные о проверке качества мастерами и контролерами в соответствии с требованиями чертежей и технологических процессов (операционный, окончательный контроль);

     г) обеспечение систематической поверки  точности используемого измерительного инструмента и контрольно-измерительных  приборов, инструмента, оснастки и приспособлений и в случае их неисправности немедленного изъятия из производства;

     д) обеспечения высокой культуры и надлежащего порядка на производственных участках, в цехах складских помещениях.

     Хранение  деталей и узлов в процессе производства должно производиться  на стеллажах, а транспортирование  в спецтаре;

     е) обеспечение производства соответствующими материалами и комплектующими изделиями, предусмотренными технической документации. Замена предусмотренных чертежами материалов и комплектующих изделий другими может производиться только при условии, если она не приводит к ухудшению качества продукции;

     ж) ритмичной работой производства;

     З) соответствия квалификации производственного  персонала уровню требований, предъявляемых  к данному труду, к данной продукции.

     Система технического контроля (объекты контроля, контрольные операции, их последовательность, техническое оснащение, режимы, методы, средства механизации и автоматизации), являющаяся неотъемлемой частью производственного процесса, разрабатывается одновременно с проектированием технологии изготовления технических устройств службой главного технолога предприятия либо соответствующими проектно-технологическими организациями при участии отдела технического контроля (ОТК).

     Можно выделить следующие функции технического контроля: контроль за качеством и  комплектностью выпускаемых изделий, учёт и анализ возвратов готовой продукции, дефектов, брака, рекламаций, предупреждение брака и дефектов в производстве.

     Исполнителями контрольных операций являются: отдел  технического контроля (ОТК), представители  главного металлурга, технолога, энергетика, механика,  производственные рабочие.

     ОТК независим от служб предприятия  в вопросах определения качества готовой продукции и подчинён директору предприятия. Он самостоятельно проводит окончательную приёмку  готовой продукции, приёмно-сдаточные  испытания, контролирует законченную продукцию цехов. Операции ОТК являются неотъемлемой частью технологического процесса. Они разрабатываются отделом главного технолога, согласовываются с ОТК и фиксируются в технологических картах.

     Главные задачи ОТК — предотвращение выпуска (поставки) предприятиями продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, утвержденным образцам (эталонам), проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договорам, а также укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности во всех звеньях производства за качество выпускаемой продукции.

     В соответствии с задачами ОТК реализует  следующие функции:

     Контроль  качества выпускаемой продукции  ОТК проводит по следующим главным  направлениям: контроль технической документации и технологических процессов, обеспечения надежности принимаемых изделий, рекламационная работа, применение средств измерений, соблюдение метрологических правил приёмки.

     Продукцию серийного и массового производства подвергают приемосдаточным, периодическим испытаниям установочной серии (первой промышленной партии), называемым квалификационными, продукцию единичного производства - только приемосдаточным. Порядок и объем приемосдаточных испытаний не стандартны: они указываются в нормативной документации на продукцию, а результаты отражаются в сопроводительной документации к продукции.

     Испытания установочной серии (первой промышленной партии) производит изготовитель при  участии разработчика, заказчика (основного  потребителя) и представителей органов Госстандарта. По их результатам комиссия принимает решение об окончании процесса освоения продукции и возможности серийного производства, а если показатели качества оказываются ниже предусмотренных, то комиссия дает рекомендации по совершенствованию производственного процесса, устанавливает срок устранения выявленных недостатков и проведения повторных испытаний.

     Для оценки возможности производства продукции  на экспорт проводятся испытания  образца (образцов) изделий серийного  и массового производства. Разрешением на изготовление продукции для экспорта служит утвержденный министерством акт комиссии, проводившей испытания. Непременным условием, при этом является наличие полностью отработанного комплекта технологического процесса, технологической документации, полного комплекта предусмотренного оборудования, оснащения, средств измерений, квалификационного состава рабочих, обеспечивающих выпуск продукции для экспорта со стабильными показателями качества.

     Постоянно действующая комиссия цеха по качеству не реже раза в месяц анализирует все случаи брака, возврата деталей, узлов, агрегатов и вносит свои предложения, направленные на исключение повторных дефектов.

     Все дефекты, обнаруженные в процессе изготовления и обработки изделий, необходимость  дополнительных доработок продукции и результаты проведения этих работ фиксируются в действующих документах предприятия.

     Для учета и устранения дефектов используются следующие документы: первичные  учетные документы дефектов; сигнальный листок; карта дефекта.

     Первичные учетные документы дефектов, обнаруженных в процессе изготовления и отработки изделий, - это журнал учета результатов контрольных операций по технологическому процессу, журнал учета и подготовки результатов испытаний на предприятии, акт дефектации изделий после испытаний, ведомости дефектов, обнаруженных при натуральных испытаниях, замечания с испытательных полигонов и др.

     Сигнальный  листок служит для регистрации и  контроля за устранением дефектов, если проведение дополнительных работ  и централизованный контроль возможны без разрешения руководства предприятия.

     Карта дефекта предназначена для регистрации  и контроля за устранением дефектов, если на проведение дополнительных работ  и централизованного контроля необходимо разрешение руководства предприятия.

     Контроль  за устранением дефектов осуществляется по сигнальным листкам, которые оформляют ОТК, в процессе изготовления - технологическим бюро цеха, в процессе отработки - лицами, ответственными за проведение испытаний. Первично оформленные сигнальные листки направляются в отдел предприятия, курирующий вопросы качества, где они рассматриваются и классифицируются по видам причин, вызывающих дефекты, и направляются в подразделения-исполнители.

     Срок  и порядок прохождения документов устанавливаются в стандартах предприятия. Постоянно действующая комиссия по качеству подробно разбирает рекламации, поступившие за истекший период, уточняет правильность определения рабочими комиссиями причин отказа и полноту предлагаемых мер по их исключению, утверждает сроки и исполнителей мероприятий.

     Технический контроль и испытания позволяют  не только установить, соответствует  ли продукция предъявляемым к  ней требованиям, но дают информацию для управления качеством продукции.

Обеспечение заданного уровня качества продукции  также в значительной степени определяется метрологией. 

Задание 20.  

     При проверке системы менеджмента качества в ЧП «Иванов» было выявлено:

     - в СТО 746-2007 «СМК. Закупки» не  оговорена периодичность оценки  действующих поставщиков на предмет  способности поставки продукции  в соответствии с требованиями организации;

     - в СТО 732-2007 «СМК. Внутренний аудит»  представленные в стандарте обозначения  и сокращения не соответствуют  сокращениям, используемым по тексту стандарта;

     - в цехе №1 не назначен ответственный  по стандартизации (СТО 769-2007);

     - на складе готовой продукции  психрометр находится в нерабочем  состоянии;

     - не представлены утвержденные  программы обучения во 2 полугодии 2004 года, предусмотренные СТП 740-2003 СМК.

     Идентифицируйте указанные недостатки в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Зарегистрируйте их на соответствующем бланке.  

Решение: 

Система сертификации ГОСТ Р

Регистр систем качества