Производственный процесс

План производства промышленной продукции предприятия «Завод «Ударник» на 2005 г. составляет:

- Фронтальные погрузчики мод. ТО-18Б2/БЗ/Б4, ТО-28А/28, ТО-18К -1140 шт. в год;

- Фронтальный погрузчик мод. А-3 51 -40 шт. в год;

- Вилочный автопогрузчик мод. А-451 - 40 шт. в год;

- Фреза для ямочного ремонта автодорог мод. 8047А - 120 шт. в год;

- Погрузчик мод. А-208А - 40 шт. в год.

Изделия мод. МПУ, А-361, ТО-49, ДЭ-226, РС-2, ДЗ-133 планируется выпускать под конкретный заказ.

Предполагаемый план изготовления запасных частей в 2005 г. составит 5 % от трудоемкости изготовления основной номенклатуры производства - одноковшовых фронтальных погрузчиков.

Для обеспечения плана производства промышленной продукции на 2005 г. на предприятии «Завод «Ударник» по состоянию на 01.12.2004 г. установлено и действует 597 единиц металлообрабатывающего оборудования.

В основных производственных подразделениях предприятия установлено и действует соответственно:

• Механосборочный цех (МСЦ) - 148 единиц металлорежущего оборудования;
• Цех изготовления гидроаппаратуры (ЦГА) - 58 единиц металлорежущего оборудования;
• Сварочный цех - 40 единиц металлорежущего и 66 единиц сварочного оборудования;
• Производство ГМП - 85 единиц металлорежущего оборудования;
• Метизный участок - 62 единицы металлорежущего оборудования;

Кроме металлообрабатывающего оборудования, на предприятии «Завод «Ударник» установлено и работает:

- газорезательное оборудование (установки газоплазменной резки листового металла с системой ЧПУ контурного типа «ESAB», «Комета», «Лазурит», «Кристалл» - всего 6 единиц оборудования);

- кузнечнопрессовое оборудование для получения заготовок методом горячей ковки - 9 единиц прессового оборудования;

- термическое оборудование для проведения процессов химико-термической обработки деталей, объемной закалки и закалки ТВЧ - 14 шахтных и 3 камерные печи;

- оборудование для гальванообработки деталей - 18 гальванических ванн для осуществления процессов химического оксидирования, хромирования и цинкования;

- оборудование для нанесения лакокрасочных покрытий - линии окраски редукторов, облицовки, крупногабаритных узлов и машин в сборе.

Исходя из количества установленного на предприятии технологического оборудования, трудоемкости изготовления и годового фонда времени работы оборудования:

• 3 225 ч в год - для металлорежущего оборудования при нормативном коэффициенте загрузки 0,8;
• 3815 ч в год для сварочного оборудования;
• 3024 ч в год для кузнечнопрессового оборудования;
• 4 032 ч в год для газорезательного оборудования при 2-х сменном режиме работы и 6 048 ч в год для газорезательного оборудования при 3-х сменном режиме работы) производственные возможности предприятия составляют по фронтальным погрузчикам типа ТО-18Б/ТО-28 и их модификациям.

Суммарный резерв (недостаток) фонда времени работы оборудования по видам обработки, с учетом годового плана выпуска изделий А-208А, А-451, 8047А, составляет (таблица 2.2.2):

 

Таблица 2.2.2

Вид обработки	Годовой резерв фонда времени работы оборудования, час	Годовая трудоемкость изготовления погрузчика А- 208А, час (план 2005 г. - 40 шт.)	Годовая трудоемкость изготовления погрузчика А- 451, час (план 2005 г. - 40 шт.)	Годовая трудоемкость изготовления фрезы 8047А, час (план 2005 г.- 120 шт.)	Избыток (недостаток) часов
Механообработка	252 595	14952	21 616	30036	+185991
Сварочная	19370	4336	7948	5412	+1674
Кузнечно- прессовая	19162	160	308	960	+ 17 734
Гальваника	39566	400	400	492	+38274
Газорезка	-22 118* -10075** 1 004***	632	1648	2700	27 098 -15055 -3976
Термообработка	43 900	620	560	1200	46 280

 

Отсутствие резерва времени работы газорезательного и термического оборудования даже при организации 3-х сменного режима работы требует проведения в 2005 г. модернизации существующего оборудования, приобретения нового газорезательного и термического оборудования, снижения трудоемкости изготовления деталей за счет внедрения новых, более эффективных технологических процессов.

Наличие резерва времени работы металлорежущего и прочего оборудования позволяет выполнить план 2005 г. при организации 2-х сменного режима работы на производственных участках, однако требования, предъявляемые потребителем к качеству выпускаемой предприятием продукции, заставляют производить плановую замену физически изношенного оборудования.

По состоянию на 01.12.2004 г. износ металлорежущего оборудования, установленного в основных производственных подразделениях предприятия составляет:

• 10,6 % оборудования эксплуатируется свыше 20 лет,
• 21,9 %-от 15 до 20 лет,
• 15,4 % - от 10 до 15 лет,
• 25,5 % - от 5 до 10 лет, 15,7 % - от 2 до 5 лет,
• 10,9 % оборудования имеет износ менее 2-х лет. В целом износ основных фондов предприятия составляет более 50 %. Для достижения целей, поставленных перед коллективом предприятия, а также для улучшения качества изготавливаемой продукции, снижения трудоемкости и материалоемкости, на предприятии ежегодно осуществляется обновление станочного парка. Так, по состоянию на 20.12.2004 г. предприятием закуплено и внедрено в производстве 15 единиц оборудования на сумму 358 760 200 руб. РБ., из них 7 единиц оборудования установлено на создаваемом участке изготовления мостов.

В 2005 г. предусмотрено дальнейшее развитие станочного парка предприятия с целью создания новых мощностей, ликвидации «узких» мест, повышения качества продукции и замены физически изношенного оборудования.

Планом технического развития и организационно-технических мероприятий предусмотрено приобретение термического оборудования, позволяющего производить химико-термическую обработку (ХТО) деталей (технологические процессы газовой цементации, закалки, отпуска) в контролируемой атмосфере с управлением процессом при помощи компьютера и возможностью получения стабильных контролируемых температурных деформаций деталей, что гарантировало бы высокое качество термической обработки, снижения трудоемкости финишных операций за счет уменьшения припусков на обработку, сокращения цикла ХТО с 21 часа до 10-12 часов и за счет этого уменьшение трудоемкости изготовления деталей, снижение расхода электроэнергии. Ориентировочные затраты на приобретение, монтаж и ввод в эксплуатацию линии составят 900 000 USD.

С целью ликвидации «узких» мест, повышения качества заготовок, снижения припусков на последующую механообработку деталей, увеличения производительности, расширения технологических возможностей оборудования и снижения материалоемкости продукции планируется осуществить модернизацию имеющегося газорезательного оборудования (установки «ESAB 5000» и «ESAB 8000»), ориентировочные затраты на модернизацию составляют 120 000 USD, a также приобрести новые установки газоплазменной резки в комплекте с системой автоматического проектирования управляющих программ и раскроя листа «Columbus II» - ориентировочные затраты 166 000 USD.

Для повышения качества и надежности работы гидросистем изделий предприятия планируется осуществить модернизацию и замену физически изношенного технологического оборудования цеха изготовления гидроаппаратуры предприятия, произвести переход на новые уплотнения в конструкции гидроцилиндров.

В 2005 году на предприятии будут продолжены работы по совершенствованию технологических процессов защиты деталей и узлов от коррозии, улучшению качества лакокрасочных покрытий за счет модернизации окрасочных линий предприятия, внедрения процессов горячей сушки изделий после окрашивания, строгого соблюдения технологического процесса нанесения лакокрасочных материалов.

С целью решения вопроса комплектации фронтальных погрузчиков мод. ТО-18К ведущими мостами собственного изготовления, в 2005 г. планируется поэтапное создание новых производственных мощностей - участка изготовления мостов мод. 323-05.01.000 и 451-16.00.000.

В связи с переходом локальной сети завода на работу в среде Windows произвести модернизацию 78 рабочих мест.

 

3. Производственный цикл

 

Важным показателем, характеризующим организацию производства во времени, является производственный цикл - интервал календарного времени от начала до окончания производственного процесса изготовления или ремонта изделия (продукции). Его длительность определяется периодом времени (календарным) от запуска предметов труда в производство до получения готового продукта или же выполнения определенных работ, включаемых в товарную продукцию, и зависит от характера этой продукции (работ), условий и степени механизации (автоматизации) производства, применяемой техники и технологии, уровня организации труда и других факторов. Например, длительность производственного цикла в машиностроении составляет от нескольких часов (на автомобильных, тракторных и других заводах) до нескольких дней и недель; в лесном хозяйстве - 100 и более лет.

В структуре производственного цикла различают рабочий период - время, в течение которого исполнитель прямо или косвенно воздействует на предмет труда, в него включают и машинные (аппаратные) процессы, осуществляемые под наблюдением работника или контрольных приборов, а также естественные процессы - время, в течение которого предметы труда видоизменяются под воздействием естественных условий (воздушная сушка древесины, изделия после окраски); и перерывы, подразделяемые, в зависимости от причин, которые их вызывают, на перерывы между операциями производственного процесса - межоперационные и обусловленные режимом работы предприятия - межсменные. Рабочий период в дискретных (прерывных) процессах составляет сравнительно небольшую часть, а перерывы намного большую.

Межоперационные перерывы подразделяются на технические, обусловленные применяемой техникой, уровнем механизации и автоматизации работ; технологические, зависящие от применяемой технологии изготовления продукции (выполнения работ); организационные, связанные с недостатком в организации рабочих мест, несвоевременным их снабжением сырьем и материалами, топливом и энергией, некачественным ремонтным и техническим обслуживанием, другими причинами. Организационные перерывы учитываются в фактической продолжительности производственного цикла.

Перерывы по техническим и технологическим причинам взаимосвязаны и обусловливают друг друга, вызываются чаще всего характером предметов труда, их партионностью, несогласованной деятельностью смежных операций. Перерывы этого вида возникают и в условиях ремонтных, машиностроительных, деревообрабатывающих и других предприятий (виды движения предметов труда в производстве рассматриваются ниже). На предприятиях химической, металлургической и других отраслей промышленности с непрерывным процессом производства длительность производственного цикла совпадает или почти совпадает по времени с технологическим циклом; на предприятиях с дискретным процессом - значительно превышает его.

Длительность производственного цикла Т_ц можно представить выражением:

 

Тц = Ттех + Ттр + Тку + Тест + Тмо + Тмс,

 

где Т_тех, Т_тр и Т_ку - время, затрачиваемое, соответственно, на выполнение технологических, транспортных и контрольно-учетных операций;

Тест - время естественных перерывов;

Тмо и Тмс - продолжительность межоперационных и межсменных (по режиму работы) перерывов.

Режим работы предприятия - это установленные порядок и продолжительность производственной деятельности предприятия и его структурных подразделений. Он определяет время работы и перерывов, количество смен в сутки и их продолжительность в часах, длительность рабочей недели и общее время работы предприятия в течение календарного периода (месяца, квартала, года). Существенное влияние на него могут оказывать характер перерабатываемого сырья и применяемая технология, природно-климатические и другие условия. Длительность рабочего дня (смены, недели) устанавливается в соответствии с действующим законодательством.

Различают непрерывный, прерывный и сезонный режимы работы предприятия. При непрерывном режиме предприятие работает круглосуточно в течение всего календарного периода. Он применяется в металлургической, химической и других отраслях. Нарушение непрерывности протекания технологических процессов в этих производствах допускается лишь в связи с требованием контроля за использованием оборудования или его ремонтом.