Предмет экономика и организация производства, и ее спецификация

между наличным, закрепленным за производством, установленным и работающим

оборудованием.

Разница между количеством наличного  и работающего оборудования, умноженная на

среднюю выработку продукции, приходящуюся на одну машину, дает представление

о размере резервов по выпуску продукции, которые могут быть приведены  в

действие путем включения в  работу всего наличного парка  машин.

О возможности увеличения объема производства продукции за счет полного и

эффективного использования имеющегося парка машин свидетельствуют  также

данные о простоях оборудования

     Анализ использования  времени работы оборудования, или,  как его

часто называют, анализ экстенсивного  использования оборудования,

необходимо дополнить выявлением использования мощности работы оборудования в

единицу времени (анализом интенсивного его использования). С этой целью  для

специализированных машин и  агрегатов определяют выработку  продукции в

натуральном выражении с одной  машины или с единицы ее мощности;

для универсального оборудования сопоставляют технологические режимы работы на

различных участках и предприятиях. Так, на токарных станках сравнивают

скорость, глубину резания и  подачу, применяемые при выполнении аналогичных

операций на передовых участках и в среднем по предприятию, а  также удельный

вес чисто машинного времени  в общем времени работы оборудования.

     Анализ использования  производственной площади.

В цехах, где основная работа проводится вручную и где оборудование не

определяет мощности цеха, анализируется  использование полезной

производственной площади (за вычетом  площади цеховых проходов, кладовых,

контор и т. п.). Полезная площадь  цеха умножается на возможное время  работы

при планируемой сменности. Полученное количество квадрато-метро-часов

характеризует возможное использование  производственной мощности цеха.

Коэффициент использования производственной площади цеха в этом случае

определяется отношением метро-часов  фактической загрузки к метро-часам,

которые могли бы быть загружены  на предприятии.

Для оценки уровня использования производственной площади применяются, кроме

того, следующие показатели:

выпуск продукции в натуральном  или условно-натуральном выражении  с 1 м2

производственной площади;

удельный вес производственной площади в общем количестве площади, занятой

производственными и вспомогательными службами предприятия.

     Выявление резервов  выпуска продукции за счет  использования

производственной мощности.

При анализе использования производственных мощностей определяют степень

влияния на выпуск продукции каждого  из показателей, характеризующих

использование основных фондов. Для  этого устанавливают размер отклонений

фактических показателей от плана  или от показателей, достигнутых  передовиками

производства, и исходя из производительности оборудования или съема продукции

с единицы производственной площади  определяют размер резерва выпуска

продукции за счет отклонений каждого  фактора, влияющего на использование

основных фондов.

В целях анализа и планирования работы оборудования в условиях серийного

производства и широкой специализации  оборудования его делят на группы в

зависимости от характера выполняемой  работы и конструктивных особенностей.

Внутри этих групп выделяются подгруппы. В одну подгруппу включаются такие

агрегаты, которые могут полностью  друг друга заменить. Они, как правило,

различаются некоторыми особенностями  в конструкции, но характер выполняемой

ими работы, точность и мощность одинаковы. При такой классификации

оборудования группа станков является первичной единицей, по которой

составляется баланс загрузки, определяются резервы и разрабатываются

мероприятия по повышению производительности оборудования.

В условиях массового производства при наличии узкоспециализированных

уникальных машин каждая из них  рассматривается как самостоятельная  подгруппа

и их работа планируется и учитывается  самостоятельно. На поточных линиях в

качестве группы оборудования рассматривается  поточная линия.

    

      

Пути   улучшения использования  производственной мощности.

 

Основными путями улучшения использования  оборудования являются:

1. сокращение затрат основного  времени на единицу продукции;

2.сокращение затрат вспомогательного  времени;

3.сокращение потерь времени  работы оборудования и времени  излишней

непроизводительной загрузки.

Важнейшие средства реализации этих путей на предприятиях—внедрение новой

техники и технологии, модернизация действующего оборудования и

совершенствование организации труда  и производства.

Улучшение использования производственной площади достигается:

- высвобождением площади, занятой  вспомогательными и обслуживающими  участками,

-оснащением производственных участков  подъемно-транспортным и другим

оборудованием, внедрением передовых  методов организации производства

-увеличением за этот счет  выпуска продукции с 1 м2 производственной  площади.

     Сокращение затрат  основного времени на единицу  продукции.

Совершенствование техники и технологии, а также организация труда  и

производства влияет на производственную мощносгь  предприятия и степень ее

использования прежде всего по линии  сокращения затрат машинного времени  на

производство единицы продукции.

Особенно большое влияние оказывает  внедрение новых эффективных

технологических процессов, которые  сокращают стадии изготовления продукции.

К числу таких процессов в  машиностроении, например, относится  внедрение более

точных методов заготовки:

штамповки, точных методов литья, приводящих к снижению трудоемкости

механической обработки деталей. Это повышает производительность оборудования

и выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, дает большую экономию

труда, металла и энергии.

     Сокращение затрат  вспомогательного времени на  единицу продукции.

Сокращение вспомогательного времени  достигается несколькими путями. Важнейшим

из них является автоматизация, позволяющая сократить время  на установку и

снятие деталей, загрузку и выгрузку агрегатов и аппаратов. Эти же результаты

в значительной мере достигаются путем  механизации вспомогательных операций и

оснащения оборудования приспособлениями, сокращающими затраты

вспомогательного времени. 337

Особенно большие перспективы  в области улучшения использования

производственной мощности открывает  оснащение металлообрабатывающих  и

деревообрабатывающих станков  копирующими устройствами: гидравлическими,

пневматическими и электромеханическими. Эти устройства дают возможность

автоматически обрабатывать детали любого профиля по модели и образцу, причем

переход с выполнения одной операции на другую требует затраты всего  лишь

нескольких минут.

Переход значительного количества предприятий на поточные методы организации

работы выявили большие дополнительные резервы уменьшения вспомогательного

времени и повышения производственной мощности оборудования. При поточной

работе значительно сокращается  время на переналадку оборудования, так как

операции закрепляются за станками на длительное время, больше применяется

специальных инструментов и приспособлений, за счет чего уменьшается

вспомогательное время, интенсифицируется  режим работы оборудования,

сокращаются простои, свя- у занные с ожиданием работы, инструмента и другими

неполадками.                                                   |

Простои оборудования могут быть ликвидированы  также путем улучшения

организации труда и производства Мероприятия, проводимые на фабриках и

заводах по организации рабочих  мест и их обслуживанию, обеспечению

равномерной, ритмичной работы по заранее установленному графику, улучшению

оперативно-календарного планирования и диспетчерской службы, повышают

полезное время работы оборудования, сокращая простои.

     Сокращение времени  непроизводительной загрузки.

Ко времени непроизводительной загрузки оборудования относится время,

затраченное на изготовление продукции, оказавшейся впоследствии браком, на

исправление брака, время, связанное  с отклонениями от установленного

технологического процесса. Эти  затраты времени подлежат полному  устранению и

при расчете производственной мощносги не учитываются.

При одном и том же составе  производственной программы и оборудования возможны

самые различные сочетания номенклатуры деталей и операций, закрепляемых за

каждым рабочим местом. При рациональном распределении работы между отдельными

видами оборудования общая затрата  времени на выполнение всего объема работы

сокращается. Эта задача решается с помощью методов линейного

программирования.

    

Расчет производственной мощности предприятия.

 

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его под­разделениям  в

следующей последовательности:

—   по агрегатам и группам  технологического оборудования;

—   по производственным участкам;

—   по основным цехами заводу в  целом.

Производственная мощность предприятия  определяется по мощности ведущих цехов,

участков, агрегатов. К ведущим  относятся цеха, участки, агрегаты, в которых

выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции

по изготовлению изделий или  полуфабрикатов.

Измеряется производственная мощность, как правило, в натуральных или  условно-

натуральных единицах. Так мощность текстильных предприятий опре­деляется

максимально возможным выпуском тканей в погонных и квадратных метрах,

прядильных фабрик — в тоннах пряжи, кирпичах заводов — в тыс. штук условного

кирпича, металлургических комбинатов — в тоннах выплавленной стали  и т. п.

Использование натуральных показателей  для измерения производственной

мощности возможно только на узкоспециализированных предприятиях, выпускающих

однородную несложную продукцию. При многономенклатурном производстве

суммарная мощность предприятия определяется в денежном выражении.

При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося

оборудования и площадей, передовой  организации производства, применения

полноценного сырья, наиболее совершенных  инструментов и приспособлений,

режима работы предприятия.

Производственная мощность предприятия  определяется мощностью ведущих

подразделений (цехов, участков) или  агрегатов и установок.Такой подход к

определению производственной мощности позволяет выявить несопряженность

мощностей ведущих и вспомогательных  производств и агрегатов и  раз­работать

план организационно-технических  мероприятий по их выравниванию.