Организация производственной инфраструктуры предприятия

 2.3 Определение потребности в инструменте

 Прежде  чем организовать производство или  приобретение инструмента на стороне, выявляют потребность в нем. Определение  потребности в инструменте основано на нормах его износа, под которым понимается время работы инструмента в часах до окончательного его выбытия. На практике используются отраслевые нормативы расхода инструмента на 1000 станко-часов или 100 единиц готовой продукции. Для серийного производства нормы расхода инструментов рассчитываются на 1000 часов работы однотипных станков.

 Важной  функцией организации инструментального  хозяйства ' является регулирование  запаса инструмента. Минимальное количество инструмента, необходимое предприятию  для бесперебойной работы, образует оборотный фонд. Он включает складские запасы в центральном инструментальном складе (ЦИС) и в цеховых инструментально-раздаточных кладовых (ИРК), эксплуатационный фонд на рабочих местах и инструмент в заточке, ремонте, восстановлении и проверке. Инструмент на рабочих местах и в ИРК составляет цеховой оборотный фонд. Сумма цеховых оборотных фондов и запасов в ЦИСе образует общезаводской фонд.

 Основная  часть запаса инструмента, включающего  резервный фонд для действующего производства и инструмент для новых  объектов, находится в ЦИСе.

 Запасы  для действующего производства устанавливаются  по системе «максимум-минимум». Под  запасом-минимумом понимается величина, равная дневной потребности в  данном инструменте, умноженной на число  дней срочного изготовления или получения  со стороны очередной партии.

 Обозначив через Идн дневную потребность в инструменте, а через Тср – число дней срочного изготовления инструмента или получение его со стороны, можно определить минимальный запасЗмин по формуле:

 Змин = Идн x Тср

 Для нормальных условий изготовления или приобретения инструмента со стороны устанавливается запас «точка заказа». Под «точкой заказа» понимается величина переходящего запаса,

 достаточная для обеспечения производства инструментом на время нормального его изготовления или приобретения на стороне, плюс минимальный запас. Запас «точка заказа» (Тз) определяется по формуле;

 Тз = Идн x Тнорм + Змин

 где Тнорм – нормальный срок изготовления, дни.

 Чтобы определить запас-максимум (Змакс) исходят из того, что при установившихся партиях производства или поступления инструмента со стороны максимальный запас будет равен сумме партии одновременно заказываемого инструмента и инструментального запаса:

 

 где Пи – величина партии одновременно заказываемого или производимого инструмента.

 Общий запас инструмента в ЦИСе состоит  из переходящего и минимального запасов. Переходящий запас по каждому  наименованию инструмента за период между поставками колеблется от величины партии одновременно заказываемого инструмента до минимального запаса. Поэтому при равномерном поступлении и расходовании инструмента количество одновременно находящегося на складе инструмента по каждому наименованию в среднем можно принять равным:

 

 где Зср – средний запас инструмента на складе.

 Величина  же всего складского запаса (в стоимостном  выражении) будет равна сумме  средних запасов по каждому наименованию инструмента и минимального запаса.

 На  предприятиях также осуществляется планирование текущего и эксплуатационного  запаса инструментов.

 Так, в инструментально-раздаточных кладовых текущие запасы по каждому типоразмеру  инструментов определяются исходя из дневной потребности в инструменте и периода времени, через который израсходованный инструмент возобновляется. Практически нерегулярно потребляемый инструмент в. цеховых инструментально-раздаточных кладовых обычно держат в размере месячной потребности, а инструмент, применяемый регулярно, – в полумесячной и декадной потребности.

 Эксплуатационный  цеховой фонд инструментов состоит  из инструментов, находящихся на рабочих  местах, в заточке и в ремонте. Для оснастки инструмента длительного  срока пользования (штампы холодопрессовых цехов, металлические модели, приспособления и т.п.) запасы в эксплуатации, как правило, не создаются.

 Количество  инструмента на рабочих местах определяется в зависимости от числа станков, где применяется запасной инструмент, количества смен работы этих станков и количества инструментов, находящихся у каждого рабочего, т.е. для передачи инструмента из смены в смену- Наличие инструмента на рабочих местах будет тем меньше, чем чаще происходит замена затупившегося инструмента.

 Наличие инструмента в заточке зависит  от величины поставляемых в заточку  партий и времени пребывания инструмента  в заточке, включая время пролеживания перед заточкой, нахождения в заточке  и время после заточки до поступления  его в ИРК.

 2.4 Склады и кладовые инструмента

 Хранение  и комплектация инструмента осуществляются в ряде звеньев, в том числе  и в ЦИСе, который обеспечивает приемку, хранение, регулирование запасов  и выдачу инструмента цехам. ЦИС  состоит из отделений и участков, специализированных по группам инструментов. Нормальный (универсальный) инструмент располагается по типоразмерам, специальный – по изделиям, деталям и операциям, для производства которых он предназначен.

 В соответствии с системой «максимум-минимум» по каждому  номеру инструмента ведутся учет и пополнение запасов. Кроме хранения, учета и регулирования запасов в ЦИСе ведется постоянная работа по снабжению инструментом цеховых инструментально-раздаточных кладовых в пределах установленных лимитов.

 ИРК организуются в основных и вспомогательных цехах для обеспечения рабочих мест инструментом и своевременной замены затупившегося и пришедшего в негодность инструмента. Годный затупившийся инструмент ИРК обменивает в отделении заточки на заточенный и снабжает им рабочих. Пришедший в негодность инструмент направляется в сортировочный пункт или участок инструментального цеха для проверки возможности дальнейшего его использования. ИРК ведет ежедневный учет расхода и движения инструмента на специальных инструментальных картах. Снабжение рабочих мест инструментом и оснасткой является одной из основных функций ИРК.

 Для нормального хранения и своевременной  подачи инструмента особое значение имеет организация современного автоматизированного складского хозяйства, в котором создается комплексный  запас инструмента и обеспечивается бесперебойная его подача в цехи.

 Наличие в производстве больших запасов  инструмента, учитывая его стоимость  и значительный расход, делают проблему экономии инструмента одной из наиболее важных в организации инструментального  хозяйства. Экономия инструментов достигается улучшением условий его работы и правильной эксплуатацией.

 3. Организация ремонтного хозяйства

 Основной  задачей функционирования ремонтного хозяйства предприятия является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования. Служба ремонтного хозяйства в системе управления предприятием подчинена главному инженеру. В ее состав входят: ремонтно-восстановительная база предприятия, склады, цехи и общезаводские отделы ремонтного хозяйства (технологический, оборудования, диспетчерский).

 В зависимости  от масштабов производства ремонтно-восстановительная  база предприятия может содержать  ремонтно-механический цех, выполняющий  ремонт технологического оборудования; ремонтно-строительный цех, выполняющий  ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений; электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей. Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ.

 Общезаводские отделы ремонтного хозяйства подчиняются  главному механику наряду с ремонтно-механическим и ремонтно-строительным цехами. Вместе с этими подразделениями в  его службе можно организовать бюро планово-предупредительного ремонта  и планово-производственное бюро.

 Характерными  работами для ремонтного хозяйства  предприятия являются:

• паспортизация и аттестация оборудования;
• разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
• планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
• модернизация оборудования.

 3.1 Виды ремонтных работ

 Одним из условий эффективной организации  работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма  выполнения ремонтных работ. Чем  ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт служит система планово-предупредительного ремонта.

 Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

 Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования с целью  предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания оборудования в постоянной готовности к работе является сущностью системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов – текущих, средних и капитальных.

 Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят апериодический характер с четко выраженной повторяемостью.

 Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.

 Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.

 Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

 Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытание м-

 Система планово-предупредительного ремонта  имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные ситуации, связанные с отказом техники, неполадками. Затраты, связанные с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.

 Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов:

• ремонтные циклы и их структура;
• длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;
• категории сложности ремонта;
• нормативы трудоемкости;
• нормы запаса деталей и оборотных узлов.

 Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой:

 КР – ТО – ТО – МР1 – ТО – МР2 – ТО – СР – ТО – ТО – МР3 – ТО – КР,

 где КР – капитальный ремонт; СР – средний ремонт; МР – малый ремонт; ТО – техническое обслуживание.