Организация производства

В ведомости дефектов фиксируются фактическое состояние оборудования, перечень, характер и объем предстоящих ремонтных работ, что обеспечивает своевременную подготовку сменных деталей, узлов и необходимой оснастки. Ведомость дефектов используется также для проверки качества последнего ремонта и определения объема предстоящего ремонта.

Технологическая последовательность основных этапов выполнения плановых ремонтов такова: 1) подготовка к ремонту; 2) проверка точности (до разборки); 3) разборка станка на узлы; 4) разборка узлов на детали; 5) промывка деталей; 6) уточнение ведомости дефектов, принятие технологических решений для восстановления или ремонта основных деталей; 7) замена, подгонка деталей, сборка и регулирование узлов; 8) общая сборка; 9) регулировка станка; 10) испытание станка; 11) окраска станка; 12) сдача техническому контролю.

Формы организации ремонтных работ определяются, в основном, размерами предприятий и особенностями оборудования. Для крупных предприятий, имеющих свыше 10 тыс. ремонтных единиц оборудования, характерна децентрализованная форма организации ремонта.

Здесь основной объем ремонтных работ (до 70%) и технического обслуживания выполняется цеховыми ремонтными базами, ремонтно-механический цех изготавливает сложные запасные детали, выполняет капитальный ремонт и модернизацию специальных и уникальных станков, а также специальные работы.

На средних заводах, имеющих более 5 тыс. условных ремонтных единиц оборудования, преобладает сменная форма организации ремонта.

В данном случае все капитальные ремонты и наиболее сложные ремонтные работы выполняет ремонтно-механический цех, а все остальные ремонтные работы (около 50%) и техническое обслуживание - цеховые ремонтные базы.

На небольших заводах с количеством оборудования до 5 тыс. ремонтных единиц применяется централизованная форма ремонта, при которой все виды ремонтных работ выполняются ремонтно-механическим цехом. Дежурные ремонтники, прикрепленные к основным производственным цехам, осуществляют только техническое обслуживание оборудования.

Оборудование с ЧПУ на всех заводах ремонтируется централизованно специальной лабораторией РМЦ или выездными бригадами центральных ремонтных предприятий (по договорам).

Во всех случаях планирование, техническое руководство и контроль выполнения ремонтных работ осуществляются централизованно отделом главного механика предприятия.

4.1              Система технического обслуживания оборудования и  транспортных средств.

Ремонт оборудования и транспортных средств участка осуществляется в соответствии с основными положениями системы планово-предупредительного ремонта.

Система планово-предупредительного ремонта предусматривает совокупность работ по техническому уходу и ремонту оборудования и транспортных средств, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения безотказного его функционирования.

4.2       Расчет показателей системы ППР.

4.2.1 Продолжительность ремонтного для конвеера цикла оборудования определяется по формуле:

,

где:              Тцр - продолжительность ремонтного цикла в часах,

А - нормативная продолжительность ремонтного цикла (16800 ч.)

Ко.м. - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (конструкционная сталь - 1,0, прочие материалы - 0,75), = 0,75

Км.и. - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл - 1,0; абразив - 0,8), = 0,8

Ктс - коэффициент, учитывающий класс точности оборудования (нормальный - 1,0; повышенный - 0,8; высокий, особой , точности и особо высокий - 0,5); = 0,8

Ккс - коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования (до 10 т - 1,0; свыше 10 до 100 т - 1,35; свыше 100 т - 1,7), = 1

Кв - коэффициент, учитывающий возраст оборудования ( до 10 лет при 1-ом ремонтном цикле - 1,0, до 10 лет при 2-ом и 3-ем ремонтном цикле - 1,0; свыше 10 лет при 3-ем и 4-ом ремонтном цикле - 0,8, свыше 10 лет при 5-ом и более ремонтном цикле - 0,7), = 1

Кд - коэффициент, учитывающий долговечность оборудования (выпуск оборудования до 2000 г. - 0,8, с 2000г. до 2005г. - 0,9, с 2005г. - 1,0). = 1

= 16800 × 0,75 × 0,8 × 0,8 × 1 × 1 × 1 = 8064(ч.)

Для перевода длительности Тцр в календарное время (годы) применяется формула

,                

где:              Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

0,7 - удельный вес оперативного времени.

= 8064 / (3802 × 0,7) = 8064 / 2661,4 = 3,03(лет)

4.2.2 Продолжительность межремонтного периода определяется по следующей формуле (месяцы)

,     

= (3,03 × 12) / (1 + 4 + 1) = 36,36 / 6 = 6,06    

4.2.3 Продолжительность периода технического обслуживания (межосмотрового) (месяцы)

,             

где:              nc, , nт,, nт.о - количество средних, текущих ремонтов, мероприятий по техническому обслуживанию (см. приложение 1).

= (3,03 × 12) / (1 + 4 + 6 + 1) = 36,36 / 12 = 3,03

4.2.4 На основании проведенных расчетов строится график проведения ремонтных работ оборудования на участке. (табл.3)

Табл.3 График ППР оборудования участка

Структура ремонтного цикла: У – ТР – ТР – СР – ТР – ТР – КР

4.2.5 Для ленточных транспортеров длительность межремонтного цикла определяется по формуле

,

где:              А1 = 20400 ч;

n - коэффициент, учитывающий тип производства (для серийного - 1,3).

= 1,3 × 20400 = 26520

Для перевода длительности Тцр в календарное время (годы) применяется формула

,                

где:              Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

0,7 - удельный вес оперативного времени,

= 26520 / (3802 × 0,7) = 9,96(лет)

4.2.6 Продолжительность межремонтного периода определяется по следующей формуле (месяцы)

= (9,96 × 12) / (2 + 4 + 1) = 119,52 / 7 = 17,1

4.2.7 Продолжительность периода технического обслуживания (межосмотрового) (месяцы)

,             

где              nc, , nт,, nт.о - количество средних, текущих ремонтов, мероприятий по техническому обслуживанию (см. приложение I).

= (9,96 × 12) / (2 + 4 + 14 + 1) = 119,52 / 21 = 5,7

4.2.8 На основании проведенных расчетов строится график проведения ремонтных работ для конвеера на участке.

Табл.4 График ППР ленточного конвейера

Структура ремонтного цикла: У – ТР – СР – ТР – ТР – СР – ТР - КР

5)              Организация труда на участке

Механизм трудовых отношений на предприятии

Механизм трудовых отношений представляет собой систему взаимодействия людей в процессе производства, распределения и потребления материальных благ. В центре этих сложных рыночных взаимоотношений находятся интересы всех работников, являющихся одновременно производителями и потребителями необходимых товаров и услуг. Производители выпускают и поставляют на рынок столько товаров, сколько потребители в это время желают и могут приобрести. На рынке достигается равновесие между спросом и предложением на различные товары и требуемые услуги. Рынок также служит основным механизмом регулирования трудовых и производственных процессов.

Трудовая деятельность людей составляет основу производства материальных благ, роста личного и национального богатства, развития человеческого капитала. В любой экономической системе труд является не только главным источником материальных благ, но и важнейшим условием человеческой жизни. Всякий труд имеет своей целью произвести определенный продукт и считается одним из организующих факторов производства.

В современных рыночных отношениях под трудом понимается любая экономическая работа человека, будь то физическая или умственная. В научном значении процесс труда - это целесообразная деятельность человека, направленная на преобразование природных ресурсов в готовую продукцию или услуги и удовлетворение потребностей людей. Процесс труда как всеобщее условие обмена веществ между человеком и природой следует считать не только основой существования людей, вечной естественной необходимостью, но и весьма сложным явлением, характеризующимся целой системой социально-экономических, психофизиологических, организационно-управленческих и других факторов и показателей.

Процесс труда с экономических позиций можно представить как способ взаимодействия рабочей силы с предметами труда и средствами производства, обеспечивающий полную занятость имеющихся трудовых и материальных ресурсов, соответствующий объем производства продукции, выполнения работ или услуг, а также справедливое распределение материальных благ. С экономической точки зрения большое научное значение имеет установление механизма влияния каждого из названных трех факторов - работников, материалов и оборудования на образование как личного, так и общественного дохода и обоснование рекомендаций, каким образом этот доход следует разделить между владельцами или собственниками этих производственных факторов и наемными работниками или всеми исполнителями работы.