Организация производства

tyle="text-align:center">= 2 / (2,03 × 10) = 2 / 20,3 = 0,1 (м./мин.)

 

При наличии на производственном участке параллельных рабочих мест на операциях разрабатывается схема их взаимосвязи. Она необходима для правильной планировки производственного участка.

Кроме того, если на участке применяется конвейер, то осуществляется разметка его ленты.

Разметка может быть цифровая, буквенная, цветовая и т.д.

Для организации системы адресования предметов на участке определяется период распределительного конвейера, т.е. минимальный необходимый комплект разметочных знаков. Он определяется как наименьшее общее кратное от количества рабочих мест на каждой операции участка. Количество рабочих на участке по операциям равно (2,2,4,2,7,6,4), то период конвейера (П) будет равен 42.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Взаимосвязь рабочих мест и система адресования предметов труда на производственном участке оформляются в виде схемы.

Схема взаимосвязи рабочих мест

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Табл.2 Закрепление разметочных знаков за рабочими местами на распределительном конвейере

№ операции	Кол-во рабочих мест на операции	Номера рабочих мест на операции	Разметочные знаки, закрепленные за одним рабочим местом	Число номеров, закрепленных за одним рабочим
1	3	1 2 3	1,4 2,5 3,6	2
2	3	4 5 6	1,4 2,5 3,6	2
3	6	7 8 9 10 11 12	1 2 3 4 5 6	1
4	2	13 14	1,3,5 2,4,6	3
5	1	15	1,2,3,4,5,6	6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4 Расчет заделов (запасов) деталей на производственном участке

 

На производственном участке серийного производства создаются заделы трех видов: технологический, транспортный и страховой (резервный).

Технологический задел равняется количеству изделий, находящихся в процессе обработки в каждый момент и определяется по формуле.

где:              - количество деталей, одновременно обрабатываемых на станке, принимаем = 1.

=10 × 1 × 15 = 150

 

Транспортный задел определяется количеством изделий, находящихся в каждый момент в процессе транспортировки и рассчитывается по формуле:

= (15 - 1) × 10 = 140

 

Страховой (резервный) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных операциях. Размер страхового задела устанавливается опытно-статистическим путем и принимается в среднем в пределах 4-5% сменного задания (= 5%).

Сменное задание определяется по формуле :

,

где:              N - годовая производственная программа, шт.;

S - количество смен в сутки;

Др.д. - количество рабочих дней в году

= 70000 / (2 × 251) = 70000 / 502 = 139,44

= 139,44 × 0,05 = 6,97 = 7

 

Определяем общий задел(запас) деталей на участке по следующей формуле:

= 150 + 140 + 7 = 297

3)           Расчет длительности операционного цикла и построение графика при параллельно-последовательном виде движения предметов труда

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Рабочие и оборудование работают без перерывов. Производственный цикл длительнее по сравнению с параллельным, но короче, чем при последовательном движении предметов труда.

3.1 Определение длительности операционного цикла производится по формуле:

,

где:              n - количество деталей в партии, шт.,

m - количество операций по изготовлению деталей,

p - величина передаточной партии, шт.

 

Количество деталей в партии определяется по формуле

,

где:              N - годовая производственная программа, шт.;

S - количество смен в сутки;

Др.д. - количество рабочих дней в году

= 70000 / (2 × 251) = 139,44 = 140(шт.)

= 140 × (8,73 / 3 + 6,79 / 3 + 16,1 / 6 + 4,71 / 2 + 3,09 / 1) – (140 - 10) × (2,26 + 2,26 + 2,35 + 2,35) = 140 × 13,29 – 130 × 9,22 = 1860,6 – 1198,6 = 662

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.2 Построение графика параллельно-последовательного вида движения  предметов труда с операции на операцию

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4)              Организация обслуживания производственного процесса на участке

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Ее цель - сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.

Регламентация этих положений изложена в документе «Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования». Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ремонта позволяет с наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим ходом производства на предприятии.

 

Типовая система предусматривает проведение технического обслуживания и плановых ремонтов оборудования. Как по техническому обслуживанию, так и по ремонту оборудования предусматриваются виды и состав работ, их чередование, исполнители, трудоемкость и стоимость (в том числе и неплановых), подготовка и организация выполнения работ, планирование, учет, стимулирование, анализ и надзор.

 

Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей. Качественное выполнение работ по техническому обслуживанию значительно удлиняет сроки службы оборудования и сокращает затраты на плановые ремонты. Техническое обслуживание выполняется во время перерывов в работе оборудования производственными рабочими и дежурными слесарями.

Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные ремонты.

 

Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировку механизмов для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.

 

Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, при этом заменяют или восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.

 

При капитальном ремонте проводятся полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации.

 

Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных работ.

 

Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определяется по результатам технического диагностирования - оценки износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе эксплуатации без разборки.

Основой регламентации ремонтных работ является нормативная база типовой системы, которая предусматривает следующие основные нормативы: структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования; продолжительность межремонтных периодов; структуру и продолжительность цикла технического обслуживания; ремонтосложность; нормы трудоемкости, расхода материалов, простоя в ремонте и др.

Типовая система предусматривает обязательную подготовку к проведению ремонтных работ и формы организации ремонта оборудования. Своевременное проведение всех подготовительных работ значительно сокращает сроки ремонта, улучшает качество и снижает стоимость ремонтных работ. Подготовка к ремонту включает техническую, материальную и организационную подготовку.

 

Техническая подготовка предусматривает разработку конструкторской и технологической документации: альбома чертежей сменных деталей и узлов; паспорта оборудования; схемы управления; инструкции по регулировке и уходу за оборудованием в процессе эксплуатации; технологических карт разборки и сборки агрегатов и механизмов; типовых технологических процессов изготовления и ремонта запасных деталей; типовой оснастки и приспособлений для механизации трудоемких ремонтных работ.

 

При подготовке технической документации необходимо большую ее часть получать централизованно от специализированных конструкторских организаций или заводов-изготовителей, поставляющих уникальное и специальное оборудование.

 

Материальная подготовка ремонтных работ заключается в своевременном приобретении или изготовлении запасных деталей и узлов, снабжении инструментом и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями. Наряду с технической и материальной подготовкой необходимо проводить организационные мероприятия по выводу оборудования в ремонт, т. е. согласование сроков ремонта с выполнением календарного плана производства на данном участке. Это обеспечивается созданием заделов, наличием подменных станков, сменностью работы. В процессе организационной подготовки комплектуются ремонтные бригады, организуются и оснащаются рабочие места, определяются методы выполнения работ, формы стимулирования труда и другие мероприятия, обеспечивающие выполнение ремонта в установленные сроки.

 

Типовая система предусматривает создание специализированных бригад по капитальному ремонту механической части оборудования и комплексных бригад по ремонту и техническому обслуживанию оборудования с ЧПУ. Формы оплаты труда ремонтников определяются конкретными условиями данного предприятия.

 

Так, для слесарей комплексных бригад может применяться нормативно-сдельная бригадная оплата; для слесарей специализированных бригад РМЦ по капитальному ремонту и слесарей ЦРБ по текущему ремонту и техническому обслуживанию целесообразна сдельно-премиальная индивидуальная система оплаты труда.

 

На аварийных работах, а также капитальном ремонте автоматических линий и оборудования, лимитирующего ход производства, наиболее эффективной может быть аккордная оплата. Труд станочников РМЦ оплачивается, как правило, сдельно; для ЦРБ при незначительной загрузке (менее 2 тыс. ремонтных единиц) используется повременно-премиальная индивидуальная оплата станочников. Показателями премирования как для слесарей, так и для станочников являются сроки выполнения месячного плана, сокращение простоя в ремонте, состояние оборудования.

 

Оперативная подготовка и организация выполнения всех ремонтных работ осуществляются на основе ведомости дефектов оборудования. Она составляется в процессе планового осмотра за два-три месяца до очередного планового ремонта и окончательно уточняется при разборке агрегата для капитального или среднего ремонта.