Организация производства на предприятиях отрасли

СОДЕРЖАНИЕ

      Введение……………………………………………………………….....……………………………3

Глава 1. Расчетная часть. Годовая программа

и режим работы предприятия…………………………………….…………………4

1. Расчет годового объема работ и состава работающих………….…...………….5

2. Методы организации производства………………………………………………8

3. Расчет площадей помещений……………………………………………..………9

4. Организация вспомогательного и обслуживающего производства……………9

Глава 2. Практическая часть. Расчет продолжительности

производственного цикла…………………………......………………………12        Заключение………………………………………………………………………

Список использованной литературы……………………...………………………20

Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход материалов в 20…30 раз ниже, чем при их изготовлении. Многочисленные исследования показали, что первый капитальный ремонт, как правило, по всем слагающим экономической эффективности затрат общественного труда выгоднее приобретения нового автомобиля. Это объясняется двумя возможными обстоятельствами:

                  фактические затраты на первый капитальный ремонт большинства видов машин и оборудования не превышает 30-40% их балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже;

                  большинство видов машин подвергаются первому капительному ремонту, как правила, до наступления морального износа.

Общее число делалей в современных автомобилях составляет тысячи наименований, однако число деталей, лимитирующих их срок службы до капитального ремонта, не превышает несколько десятков наименований.

Глава 1. Расчетная часть.

Производственные процессы авторемонтного предприятия

Длительность производственног цикла Тц.п ремонта автомобиля:

Тц.п = Тц.т * Кпер, где

Тц.п – длительность производственного цикла;

Тц.т – длительность технологического цикла;

Кпер – коэффициент, учитывающий время перерывов, Кпер = 0,96.

1.                  Годовая программа и режим работы предприятия

Годовая программа

Производственная программа:

NПР = N0 + NМ * kМ + NА * kА

NПР = 0 + 1200*2+1000*0,23+1700*0,04+1300*0,05+1100*0,065+

2500*0,02=2885(ед)

Номинальный годовой фонд времени рабочего:

ФРВн = (Дк – Дв – Дп) * Чсм – Чп * Дпп, где

Дк – дни календарные, день, Дк = 365;

Дв – дни выходные, день, Дв = 104;

Дп – дни праздничные, день, Дп = 12;

Чсм – продолжительность смены, час, Чсм = 8;

Чп – время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час,

Чп = 1;

Дпп – дни предпраздничные, день, Дпп = 5.

ФРВн = (365 – 104 – 12) * 8 – 1 * 5 = 249 * 8 – 5 = 1992 – 5 = 1987(ч)=

249(дней)

Действительный годовой фонд времени рабочего:

ФРВд = ФРВн – (До + Дб + Дго), где

До = 28 дней;

Дб = 2,5% от 365 = 9 (дней);

Дго = 0,5% от 365 = 2 (дня).

ФРВд = 249 – (28 + 9 + 2) = 249 – 39 = 210(дней)=1680(ч)

Номинальный годовой фонд времени оборудования:

Фо.н = ФРВн * 2

Фо.н = 1987*2=3974(ч)

Действительный годовой фонд времени оборудования:

Фо.д = Фо.н * (1- ηп), где

ηп – коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования,      ηп = 5%

Фо.д = 3974 * (1- 0,05) = 3974 * 0,95 = 3775(ч)

2.                  Расчет годового объема работ и состава работающих

Коэффициент корректирования определяется интерполяцией по следующей формуле:

K Nпр = K N2 + ((K N1 - K N2)/( N2 – N1)) * (N2 — Nпр)

K Nпр = 1,0 + ((1,1 — 1,0)/(2000 — 1000)) * (2000 - 1200)

Годовой объем работ (трудоемкость объекта ремонта):

Ti = ti * kM * k1 * k2 * k3 * Ni.

Тпа =  175* 2*1,08* 1,05* 0.97* 1200=461 991,6 (чел-ч);

          ТД = 35,18 * 2 * 1,08 * 1,05 * 0.97*1000=77 394,6 (чел-ч);

          ТКП = 7,88 * 2 * 1,08 * 1,05 * 0.97 * 1700= 29 470,7(чел-ч);

          ТПМ = 9,33 * 2 * 1,08 * 1,05 * 0.97 * 1300 = 26 683,3 (чел-ч);

          ТЗМ = (9,47+4,82) * 2 * 1,08* 1,05* 0,97 * 1100 = 34 581,2 (чел-ч);

          ТРУ = 1,58 * 2 * 1,08 * 1,05 * 0,97 * 2500 = 8 689,8 (чел-ч).

     Таблица 1

Списочное количество рабочих:

Рсп = ∑ Ti / ФРВд

Рсп = 638 811,2/1680=380(раб)

Вспомогательные рабочие:

Рвсп = 25% от  Рсп

Рвсп = 0,35*380= 133(раб)

Рвсп агр = 35% от  Рсп

Рвсп = 0,25*380 = 95(раб)

Руководители и специалисты:

Рр,с = 17% от  Рсп

Рр,с = 0,17* (380+133+95) = 103(раб)

Служащие:

Рсл = 5% от  Рсп

Рсл = 0,05*608 =30(раб)

МОП и ПСО:

РМОП, ПСО = 1% от  Рсп

РМПО, ПСО = 0,01*608=6(раб)

Общее количество работающих:

Р = Рсп + Рвсп + Рр,с + Рсл + РМПО, ПСО

Р =380+133+95+103+30+6=747 ((раб)

Распределение трудоемкости капитального ремонта полнокомплектных грузовых автомобилей и агрегатов по видам работ

Таблица 2

3.                  Методы организации производства

Расчет количества рабочих мест (постов):

При непоточном методе организации производства количество рабочих мест (по годовому объему работ):

П = Тп / (ФРВд * Рп * С)

         Тп = 217 043,65+7 715,26=224 758,91(чел-ч),

          П = 224 758,91/ (1680 * 2 * 2) = 33 (пост).

Количество рабочих мест (постов) по ремонту комплекта агрегатов:

          Тп = 62240,50+5994,18=68234,68 (чел-ч),

          П = 68234,68 / (1680 * 2 * 2) = 10 (пост).

          Расчет поточных линий:

Для поточной линии периодического действия:

rл = (Tл * 60) / (Nл * Pср * Пл) + tn.

Тл =16677,89+75350,83+63246,65+81 957,31=237 232,68(чел-ч),

rл = ( 237 232,68 * 60) / (1200 *3 * 4) + 2 = 990,5 (мин.).

Расчёт такта поточной линии по ремонту комплекта агрегатов:

Тл = 52 922,11+55 662,81=108 584,92 (чел-ч),

Nл = 1000+1700+1300+1700+2500=7600 (ед.),

rл = (108 584,92 * 60) / (7600 * 2 * 2) + 3 = 217,3 (мин.).

          Ритм производства (автомобиля):

R = (Фо.д * 60) / Nл

          R = (3775 * 60 * 0,85) / 1200 = 160 (мин.).

Ритм производства поточной линии по ремонту комплекта агрегатов:

          R = (3775  * 60 * 0,85) / 7700 = 25 (мин.).

Необходимое число поточных линий:

m = rл / R, где

Число поточных линий по ремонту полнокомплектных автомобилей:

               m  = 990,5/160=6

Число поточных линий по ремонту комплекта агрегатов:

          m  = 217,3/25=9

           4.Расчет площадей помещений

Общая площадь производственно-складских помещений:

Fnci = ƒnc * kм * k2 * k3 * Ni

Fnc1 = 5,2 * 2 * 1,05 * 1,1 * 1200 = 14 414,4(м2).

Fnc2 = 0,6 * 2 * 1,05 * 1,1 * 1000 = 1 386(м2).

Fnc3 = 0,6 * 2 * 1,05 * 1,1 * 1700 = 2 356,2(м2).

Fnc4 = 0,6 * 2* 1,05* 1,1 * 1300 = 1 801,8(м2).

Fnc5 = 0,6 *2 * 1,05 * 1,1* 1100 = 1 524,6(м2).

Fnc6 = 0,6 * 2* 1,05 * 1,1 * 2500 = 3 465(м2).

Площадь производственно-складских помещений:

          Fпс = 14 414,4+1 386+2 356,2+1 801,8+1 524,6+3 465=24 948 (м2)        Площадь вспомогательных помещений:

Общая площадь вспомогательных помещений:

Fвс = ƒвc * Р, где

ƒвc – удельная площадь вспомогательных помещений, ƒвc = 4 м2/чел.

Fвс = 4 * 747= 2 988м2

Общая площадь помещений = 2 988+24 948=27 936 м2

Площадь производственно-складских помещений составляет 24 948 м2,        площадь вспомогательных помещений -   2 988м2, а общая площадь помещений 27 936 м2  

5.                  Организация вспомогательного и обслуживающего производства