Общие сведения об ОАО "Гомельжелезобетон"

     Портландцемент  М400, М500 .

     ГОСТ 10178-85. Тонкость помола должна быть такой, чтобы при просеивании пробы  цемента сквозь сито сеткой №008 по ГОСТ 6613-86 проходило не менее 85% массы  просеиваемой пробы. Гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путём совместного тонкого измельчения клинкера и необходимого количества гипса. Образцы при испытании должны иметь предел прочности в возрасте 28 суток, не ниже указанных величин:

     Начало  схватывания для всех цементов должно наступать не ранее 45 мин., а конец  – не позднее 10 ч от начала затворения.

     Массовая  доля ангидрида серной кислоты (SO₃) в цементе М400 должна быть не менее 1,0 и не более 3,5%. Количество окиси магния (MgO) в исходном клинкере должно быть не более 5%.

Крупный заполнитель

     Щебень  из естественного камня 

     ГОСТ 8267-93,Фракция 5-20. Щебень марок по прочности 1400, 1200, 1000 не должен содержать зёрна слабых пород в количестве более 5% по массе, щебень марок 800, 600, 400 – более 10% по массе: щебень марок 800, 600, 400 – более 15% по массе. Содержание пылевидных и глинистых частиц, процент по массе, не более 2.

     Для всех видов и марок щебня по прочности содержание глины в  комках в общем количестве пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 0,25% по массе. Щебень не должен содержать  посторонних засоряющих примесей.

Мелкий  заполнитель

     Песок речной

     Таблица 1 – Гранулометрический состав песка.

     ГОСТ 8736-93. Модуль крупности М_К до 1,5. Модуль крупности должен быть до 1,5. Содержание пылевидных, глинистых и илистых частиц в речном песке не более 3% по массе. Содержание в речном песке зёрен, проходящих через сито №0,16 не должно превышать 15% по массе. Содержание глины в комках не должно превышать 0,5% по массе.

Арматурные  изделия

     Сетки, каркасы

     ГОСТ  23279-85. Отклонения размеров арматурных изделий не должно превышать величин, указанных ниже:

     по  длине до 4500 мм +5; -10 мм;

           свыше 4500 до 9000 мм +7; -10мм;

     по  ширине до 1500 мм ±5;

           свыше 1500 +7; -10мм;

     по  высоте свыше 100 до 250 мм ±5;

           свыше 250 до 400 мм +5; -7;

     при расстоянии между стержнями:

           до 50 мм ± 2 мм;

           свыше 50 до 100 мм ± 5 мм;

           свыше 100 мм ± 10 мм

     при  расстоянии от одного из крайних стержней до любого другого стержня, если они  являются выпусками и подлежит сварке при монтаже сборных ЖБК ±5 мм.

     В каркасах и сетках с рабочей арматурой  из гладких стержней должны быть сварены  все пересечения (узлы).

     Допускаются несваренные пересечения из гладких  стержней, исключая два крайних стержня  по периметру сетки, в количестве, не превышающем 2% от общего числа пересечений. Отклонения в расстояниях между  поперечными стержнями пространственных арматурных изделий, а также в  размерах ячеек сеток из стержней не должны превышать 0,1 от проектного размера.

Вода

     СТБ 1114-98. Содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров  и фенолов, каждого не должно превышать  более 10 ч/л. Вода не должна содержать  пленки нефтепродуктов жиров, масел. Водородный показатель не должен быть менее 4 и  более 12,5. Вода не должна содержать  примесей в количествах, нарушающих сроки схватывания и твердения бетона, снижающих прочность и морозостойкость бетона.

Смазка

     ТУ 38 Э101536-75. Эмульоол. Смазка должна обладать следующими свойствами:

     1) постоянна по составу, однородной и устойчивой при хранении;

     2) способствовать исключению воздушных пор на поверхности изделий;

     3) не должна коррозировать металл и оставлять жировых пятен на поверхности конструкций;

     4) Обладать хорошим сцеплением с металлом;

     5) не должна содержать летучих и вредных веществ и должна быть невзрывоопасной. Смазка должна готовиться в отдельном помещении и поступать по системе трубопрожетв.

     Рекомендуемый состав смазки:

     1) эмульсол ЭКС – 20%;

     2) сода кальцинированная по ГОСТ 5100-85 – 0,5%

     3) вода ГОСТ 23732-79 – 79,5%.

2. 2 Работы по тепловой обработке бетона

Виды  тепловой обработки  бетона и ее эффективность

     При твердении бетона в естественных условиях при положительных температурах минимально допустимая отпускная прочность 50 % (по ГОСТ 13015—83, с изм.) достигается через 2—7 сут. При 20 °С. Эти сроки значительно удлиняются при понижении температуры. При одинаковой температуре твердения кинетика роста прочности бетона в основном определяется В/Ц (прочностью бетона) и активностью цемента. Сроки достижения требуемой прочности сокращаются при понижении В/Ц бетона и при повышении активности цемента. Удобоукладываемость смеси (подвижность или жесткость) является второстепенным фактором, несколько повышающим темп твердения при увеличении жесткости смеси.

     В технологии бетона применяются различные  способы интенсификации твердения бетона. Повышение температуры является наиболее эффективным способом интенсификации твердения бетона при применении цементов общестроительного назначения, соответствующих требованию ГОСТ 10178—85.

     Сроки достижения требуемой прочности  при повышении температуры от 20 до 80 °С сокращаются в 8—10 раз, в то время как за счет других технологических приемов — на 10—30%.

     Наибольшее  ускорение твердения бетона достигается  при применении комплексных способов, сочетающих температурное, химическое и физико-механическое воздействия. Но и при этом определяющим кинетику твердения бетона фактором остается температурный, а остальные играют вспомогательную роль. При применеже комплексных способов интенсификации твердения получаемый эффект не равнозначен арифметической сумме каждого в отдельности. Поэтому при их реализации необходимо определять удельный вклад каждого технологического приема как на эффект интенсификации твердения бетона, так и на суммарные затраты на производство бетона.

     При производстве сборных железобетонных изделий применяют различные  способы тепловой обработки, отличающиеся видом теплоносителя: водяной пар, электроэнергия, продукты сгорания природного газа, солнечная энергия и т. д., а также условиями теплопередачи твердеющему бетону. Кинетика гидратации цемента и фазовый состав цементирующего вещества при одинаковых сроках твердения в основном определяются температурой бетона независимо от способа тепловой обработки. Формирование же капиллярно-пористой структуры бетона, влияющей на строительно-технические свойства, зависит от вида теплоносителя и условий теплопередачи, т. е. от способа тепловой обработки, определяющего возникновение и степень развития физических деструктивных процессов в бетоне.

     Независимо  от способа ТО при температурах до 100°С, состава бетона и цемента нарастание прочности протекает по типичной кривой, включающей три периода: 1-й — незначительного прироста прочности; 2-й — быстрого роста прочности; 3-й — медленного роста с возможными периодическими ее сбросами.

     Длительность  отдельных периодов, получаемые абсолютные или относительные значения прочности  бетона изменяются в весьма широких пределах и зависят от ряда технологических факторов, среди которых определяющими являются свойства цемента, В/Ц бетона, консистенция бетонной смеси, вид и количество вводимых в бетон химических или минеральных добавок. Чем ниже В/Ц бетона, тем короче по времени отдельные периоды роста прочности, тем больше значения относительной прочности по отношению к марочной, определяемой в 28-суточном возрасте. Прочность бетона также несколько повышается при применении жестких смесей и снижается при применении высокоподвижных и литых. Факторы, которые способствуют ускорению твердения бетона в нормальных условиях, в том же направлении действуют и в условиях тепловой обработки. Особо следует остановиться на значении свойств цементов, изготовляемых на основе портландцементного клинкера.

     Цементы для бетонов, подвергаемых тепловой обработке при температурах до 100^ОС. Нормативные документы на производство сборных железобетонных изделий массового применения рекомендуют применение всех видов и марок цементов, выпускаемых в соответствии с требованиями ГОСТ 10178—85, и для бетонов с повышенными требованиями по долговечности — по ГОСТ 22266—76 (с изм.). При нормировании расхода и распределении цементов качество их учитывается путем применения межвидовых и межмарочных коэффициентов, которые не в полной мере учитывают их потребительские свойства и, в частности, степень изменения кинетики твердения при повышенных температурах. ГОСТ 310.4—81 впервые было предусмотрено испытание активности цемента при пропаривании, которое должно производиться не менее чем для 10 % отгружаемых партий, а для цементов повышенного качества — для всех партий. Активность при пропаривании должна указываться в паспорте в качестве информационной характеристики.

     Значение  активности цемента при пропаривании не пропорционально его стандартной марке даже для одного и того же вида цемента. На одних цементных заводах высокой марке цемента соответствуют низкие значения активности при пропаривании, и напротив, на других — низкой марке — высокие значения этого показателя. Абсолютные значения активности при пропаривании выпускаемых по ГОСТ 10178—85 цементов изменяются от 19 до 41 Мпа. Активность цемента при пропаривании характеризует твердение бетона в условиях теплового воздействия и должна учитываться при назначении составов бетона (расхода цемента) и режимов тепловой обработки. Численное значение активности при пропаривании для цементов конкретного завода-изготовителя (при сохранении технологии производства и сырьевой базы) достаточно стабильно. Для назначения оптимального режима тепловой обработки важной характеристикой является коэффициент эффективности цемента при тепловой обработке К_ц, который определяется из формулы:

      _,

       где R_Ц — активность цемента при пропаривании по ГОСТ 310.4—81; R_Ц²⁸ — активность цемента при нормальном твердении в возрасте 28 сут по ГОСТ 310.4-81. Так как фактическое значение R_Ц²⁸, как правило, потребителю неизвестно при экспериментальном определении К_Ц, за величину R_Ц можно принимать гарантированную марку цемента, указанную в паспорте.

     В зависимости от реакции цементов на тепловое воздействие НИИЖБ было предложено классифицировать цементы, выпускаемые по ГОСТ 10178—85 и ГОСТ 22266—76 (с изм.), на три группы: на высоко-, средне- и низкоактивные (табл. 21.3) и по К_Ц — на высоко-, средне- и низкоэффективные (табл. 21.4). В соответствии с ГОСТ 22236—85 цементный завод должен указывать группу цемента в зависимости от активности при пропаривании (табл. 21.3).

     Цементы I группы по К_Ц характеризуются высоким темпом роста прочности и обеспечивают, как правило, получение 70%-ной прочности для бетонов различных классов (марок) при режимах с общей продолжительностью менее 15 ч. Цементы II группы характеризуются средним темпом набора прочности и обеспечивают получение 70%-ной прочности для бетонов класса В20 (марки МЗОО) и ниже — при более длительных режимах тепловой обработки. Цементы III группы характеризуются низким темпом роста прочности. Применение этих цементов для производства сборных изделий из бетонов класса В22.5 (марки МЗОО) и ниже, подвергаемых тепловой обработке, нецелесообразно, так как требует увеличения расхода цемента. Объем выпуска цементов по группам ориентировочно составляет: высокоэффективных — 25%, среднеэффективных — 55% и низкоэффективных — 20% общего объема выпускаемых цементов общестроительного назначения.