Аннотация

    Различные организации все более заинтересованы в достижении экологической эффективности  своей деятельности. При этом следует  контролировать воздействие результатов  деятельности, продукции или услуг на окружающую среду с учетом своей экологической политики и целевых экологических показателей. Делается это при ужесточении законодательства, в условиях развития экономической политики и других мер, направленных на охрану окружающей среды, а также в условиях общего роста озабоченности заинтересованных сторон вопросами окружающей среды, включая устойчивое развитие.

 

     Содержание

Аннотация 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Общие сведения о текстильной фабрике, создающей систему управления окружающей средой

    Текстильная фабрика находится по адресу: Россия, город Пенза, проспект Строителей дом 33, почтовый индекс: 440000, телефон: (8412)61-85-43. Выпускаемая продукция: валенное полотно.  Используемое сырье: шерсть и синтетические материалы. Блок-схема структуры данного предприятия изображена на рисунке 1. Технологический процесс: изготовление валенного полотна (сукна) делится на две части: 1) прядение; 2) ткацкое производство полотна.

    Процесс прядения представляет собой  сложную  систему операций.

    Сначала волокнистая масса натуральных волокон после сбора поступает на прядильную  фабрику. Здесь из относительно коротких волокон вырабатывают непрерывную прочную нить – пряжу. Этот процесс называют прядением.

    Процесс прядильного производства можно  разделить на три этапа:

    подготовка  волокнистой массы и формирование из нее ленты;

    подготовка  ленты к прядению;

    прядение.

    Первый  этап включает в себя разрыхление, смешивание, трепание, чесание.                                                                                                                                                                               

    При разрыхлении плотно спрессованная  масса волокон разделяется на мелкие клочки для лучшего перемешивания  и очистки волокнистой массы  от сорных примесей.

    Трепание  обеспечивает дальнейшее разрыхление  и интенсивную очистку массы  волокон от сорных примесей. Разрыхление и трепание производят  на разрыхлительно-трепальных агрегатах.

    Чесание осуществляют на кардочесальных машинах. Тонкий прочесанный слой волокон  при выходе из машины пропускается через воронку и преобразуется  в ленту, представляющую собой жгут волокон.  В процессе разрыхления, трепания и чесания выделяется большое количество мельчайших волокон, которые оказывают очень вредное воздействие на человека.

    Второй  этап состоит в подготовке ленты  к прядению и предпрядении. Подготовка складывается из двух процессов. Сначала ленты складывают, выравнивая по толщине.  Затем сложенные ленты вытягивают, при этом волокна распрямляются.

    Предпрядение  представляет собой постепенное  вытягивание ленты в ровницу, осуществляемое на ровничных машинах. Оно включает в себя окончательное вытягивание ровницы до нужной толщины, скручивание ее в пряжу и намотку пряжи на паковку заданной формы и размеров.

    Третий  этап – прядение, при котором  происходят окончательное утонение продукта и его скручивание, то есть превращение ровницы в пряжу.

    После процесса прядения идет очередь производства ткацкого полотна.

    Тканью  называют текстильное полотно, образованное переплетением двух взаимно перпендикулярных систем нитей на ткацком станке. Процесс  образования ткани называют ткачеством.

    Выработку ткани производят в три этапа:

    подготовка  основы и утка (системы нитей, расположенной  поперек ткани);

    изготовление  ткани на ткацком станке;

    разбраковка изготовленной ткани.

    На  первом этапе нити основы и нити утка подготавливают к процессу ткачества. Подготовка заключается в перемотке поступивших с прядильного производства нитей в паковки, удобные для заправки в ткацкий станок.

    Перематывание нитей основы с прядильных початков или мотков на бобины цилиндрической или конической формы проводят на мотальных машинах. После перематывания нити основы, намотанные на большие бобины, поступают на снование.

    Снование  заключается в том, что нити основы с большого числа бобин наматывают на одну большую катушку с фланцами. Эта катушка называется сновальным валом. Операцию снования производят на специальной сновальной машине. Нити основы со сновального вала подаются на шлихтование.

    Шлихтованием  называют проклеивание нитей основы специальным клеющим веществом  – шлихтой. Шлихтование придает  нитям гладкость, прочность. Шлихта варится и затем подается в шлихтовальную машину. 

    Подготовка  утка к ткачеству – более простой  процесс, заключающийся в перемотке  нитей на специальные деревянные челночные шпули и увлажнении нитей.

    Увлажнение  нитей проводят для того, чтобы во время прокладывания уточной нити с челночной шпули не сматывалось одновременно несколько витков нити, что привело бы к образованию дефектов на ткани.

    На  втором этапе осуществляют изготовление ткани на ткацком станке.

    Разбраковка изготовленных тканей проводится на заключительном этапе их производства. При этом измеряют длину суровых (неотделанных) тканей на мерильных машинах, проводят чистку и стрижку тканей, осуществляют контроль качества на браковочных машинах, выявляя пороки ткачества. В завершение проводят укладку тканей на складильных машинах.

    Все заключительные операции проводят на поточных линиях, где суровая ткань, сшитая из отдельных кусков, движется непрерывным потоком.

    Ткани, снятые с ткацкого станка, называют суровыми тканями. Они содержат различные примеси и загрязнения, имеют некрасивый внешний вид и непригодны для изготовления швейных изделий. Суровые ткани требуют отделки. Под отделкой понимают технологический процесс, который позволяет облагородить ткани, улучшить их качество, придать им товарный вид и особые свойства.

    Процесс отделки тканей проходит в четыре этапа и включает в себя очистку  и подготовку ткани, крашение, печатание, заключительную отделку.

    Шерстяные ткани разделяют на гребенные  и суконные. Они отличаются друг от друга по внешнему виду. Гребенные ткани тонкие, с четким рисунком ткацкого переплетения. Суконные – более толстые и рыхлые, чем гребенные, на лицевой стороне имеют начесанный ворс или войлокообразный застил.

    Очистка и подготовка суконных тканей состоит  из приемки и разбраковки, термофиксации, промывки, валки, карбонизации, ворсования.

    При приемке и разбраковке  выявляют пороки ткачества и устраняют  их. Затем суровые ткани очищают  от узлов и шишек.

    Промывку  применяют  с целью удаления из суровых тканей жира, шлихты и разных загрязнений. Ткани промывают мыльно-содовым раствором или моющими препаратами с добавлением нашатырного спирта. Промывку проводят неоднократно после многих операций отделки.

    Валка проводится для суконных тканей. После  валки на поверхности тканей образуется войлокообразный застил. При этом ткань уплотняется по основе и по утку. Предварительно намыленную в мыльном растворе ткань помещают в сукновальную машину, в которой суконные ткани уваливают в течение 2-5 ч. После валки ткани промывают.

    Карбонизацию проводят для всех чистошерстяных тканей. Их пропитывают 4-5% раствором серной кислоты, затем высушивают  при температуре 70-95^оС  и прогревают при температуре 105-110^оС. При карбонизации происходит химическое разрушение растительных примесей, оставшихся в ткани; шерстяные волокна при этом почти не повреждаются. Карбонизацию проводят в специальных агрегатах. Затем ткань промывают.

    Крашение  шерстяных тканей проводят кислотными, хромовыми, металлсодержащими, антрахиноновыми, прямыми красителями.

    Заключительная отделка шерстяных тканей состоит из операций стрижки, аппретирования, прессования, декатировки.

    Стрижку суконных тканей проводят для выравнивания высоты ворса или начеса. Шерстяные  ткани стригут с лицевой и  изнаночной сторон. После стрижки  ткани чистят.

    Декатировка заключается в обработке ткани  горячим паром с последующим  высушиванием. Эта операция выполняется  для уменьшения усадки ткани, придания ей устойчивых линейных размеров.[9]

    В процессе производства образуются отходы. Волокнистые отходы производства, характеризующиеся высоким качеством, и которые, как правило, не выходят за стены тех предприятий, где они образуются, подлежат переработке в основную или дополнительную продукцию без применения специального оборудования.

    Текстильные отходы производства, которые не могут быть переработаны на тех предприятиях, где они образуются, подлежат отправке на специальные фабрики по переработке вторичного сырья. На этих фабриках их перерабатывают в нетканые материалы различного назначения или в более простую по технологии изготовления продукцию в виде пакли, ваты мебельной и технической, обтирочных концов и так далее. Например, традиционные шерстяные или полушерстяные отходы используют чаще всего для выработки утеплителей для швейной промышленности - ватинов и мебельных прокладок, а отходы синтетических волокон чаще всего применяют для изготовления текстильных материалов для транспортного строительства.

    Низкосортные отходы производства, такие как подметь и пух из пыльных камер, которые практически непригодны для изготовления текстильной продукции, отслужившие свой срок промышленные фильтры могут быть использованы, например, для получения композиционных материалов, применяемых, в свою очередь, для изготовления волокнистых строительных плит. Сбору и заготовке текстильных и волокнистых отходов следует уделять основное внимание. [6]

    При различных технологических операциях  производства валенного полотна  в воздух помещения поступает  большое количество газообразных загрязнителей.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                  

    Самым универсальным средством очистки  выбросов от газообразных загрязнителей на настоящее время остается адсорбция, а наиболее универсальным адсорбентом - активированный уголь. Посредством адсорбции принципиально возможно извлечь из выбросов любой загрязнитель в широком диапазоне концентраций.

      Для многократного использования поглотитель  подвергают регенерации, при этом из него извлекают абсорбтив, который реализуют в виде сырья для других процессов или целевого товарного продукта.

      При процессах окраски, мойки образуются сточные воды, загрязненные различными загрязнителями (мыльно-содовый раствор, моющие препараты, серная кислота). Для  таких случаев предусмотрена  химическая очистка сточных вод.

      Сточные воды, содержащие минеральные кислоты  или щелочи, перед сбросом их в  водоемы или перед использованием в технологических процессах  нейтрализуют. Практически нейтральными считаются воды, имеющие pH = 6,5…8,5.