Производственно ознакомительная практика по экологии

 

Дробильное отделение  имеет две самостоятельные идентичные технологические секции. Схема дробления  – двухстадиальная (среднее и  мелкое) с контрольным грохочением  по классу 10 мм. 

Отделение измельчения  и флотации включает в себя две идентичные технологические секции № 2 и 3, мощности секции № 1  списаны в 1989 году. 

Секции № 2 и 3 предназначены для переработки  и обогащения медного сырья, которым  является, шлаки медеплавильного  производства и медно-колчеданная  руда. Схема измельчения двух- или трех- стадиальная в шаровых мельницах с 3 – 4 стадиями классификации в спиральных классификаторах и гидроциклонах. Схема флотации – прямая медная с получением медного концентрата пенным способом, пиритного концентрата или строительных песков камерным способом. 

Фильтровально-сушильное  отделение имеет в своем составе  участок сгущения, фильтрации и сушки. 

Участок сгущения расположен в двух зданиях, где находятся 5 сгустителей для обезвоживания  медного, пиритного концентратов, строительных песков и промпродуктов обогащения (флюсы). 

Участок фильтрации расположен в отдельном здании, где  установлены дисковые вакуум-фильтры  и вспомогательное оборудование. 

Участок сушки  расположен в отдельном здании, где  установлены сушильные барабаны для сушки медного, пиритного концентратов и строительных песков. Строительные пески могут отгружаться во влажном виде (12-13 %). 

Участок хвостового хозяйства имеет в своем составе  малосернистое хвостохранилище, 4 насосных станции по перекачке стоков завода и осветленной воды. 

Реагентное отделение  осуществляет переработку:

• обожженного известняка и приготовление известкового молока для технологического процесса обогащения медного сырья и стабилизации состава оборотной воды;
• приготовление растворов флотационных реагентов;
• перекачивание растворов флотационных реагентов в расходные баки главного корпуса.

 

Для обогащения шлаков медеплавильного производства и медно-колчеданных руд используются идентичные флотационные реагенты:

• ксантогенат калия бутиловый;
• ксантогенат калия-натрия бутиловый;
• аэрофлот натрия бутиловый;
• флотационное масло Т – 80 или сосновое;
• известь;
• полиакриламид ПАА.

 

Расход реагентов  определяется в зависимости от вида и состава перерабатываемых шлаков медеплавильного производства и  медных руд. 

К товарной продукции относятся:

• медный концентрат – перерабатывается в медеплавильном цехе;
• пиритный концентрат – перерабатывается на ОАО «Аммофос»(гЧереповец);
• строительный песок – перерабатывается на ОАО «Сухоложскцемент», ОАО «Ангарскцемент», ОАО «Искитимцемент» и используется на рекультивацию нарушенных земель.

 

Для оптимизации  и снижения  уровня потерь металлов при переработке шлаков медеплавильного  производства на обогатительной фабрике  проведен анализ по данному вопросу. 

С учетом проведенных  мероприятий в 2003 году потери металлов снижены с 0,5 % до 0,3 %. 

Применяемые  метрологические и аналитические  методы  

На обогатительной фабрике ОАО «СУМЗ» для контроля за ведением технологического процесса разработаны и утверждены в установленном  порядке режимные карты по каждому отделению и участку с указаниями контролируемых параметров, их значением, частотой измерения или контроля, инструкций, методов или средств измерения, используемых для контроля технологического процесса. Режимные карты пересматриваются и утверждаются на каждый год. 

Для определения  количества и качества в исходном сырье  и продуктах переработки  созданы структуры в составе  УКП (управление качества продукции), укомплектованные необходимыми аналитическими приборами  и анализаторами, периодичность отбора проб и выдачи результатов утверждены в установленном порядке. 

Разработана программа  перспективного развития обогатительной фабрики до 2010 года с увеличением  производительности по переработке  шлаков и минерального сырья до 1 100 000 тонн в год. 

Проведенная Государственная  экспертиза  условий труда подтверждает идентичность технологий, химических составов, загрязнения воздуха рабочих  зон, концентрации вредных веществ  при переработке и обогащении шлаков металлургического производства и медно-колчеданной руды на ОАО «СУМЗ» ЗАКЛЮЧЕНИЕ № 6 М – 00 от 18.05.2000 года. 

1.3.3 Сернокислотный цех.  Сернокислотный цех состоит из двух отделений:

• Главный корпус
• Отделение очистки промстоков мышьяка

 

Главный корпус состоит из трех очередей:

• Первая очередь введена в действие совместно со складом серной кислоты и станцией промывки железнодорожных цистерн  в 1963 году.
• Вторая очередь принята в эксплуатацию в 1964 году и реконструирована в1978 году на технологию двойного контактирования с промежуточной абсорбцией. В 1996 и 1998 годах соответственно третья и четвертая системы работают в одностадийном режиме из-за снижения переработки концентрата в медеплавильном цехе.
• Третья очередь введена в действие в 1975 году по одностадийному контактированию, а с 1999 года переведена на нестационарный режим окисления (качалка) по переработке слабых газов до 3,5 %  SO2 .

В 1994 году на ОАО  «СУМЗ» был запущен новый агрегат  в медеплавильном цехе - печь Ванюкова (ПВ). При данном высокотемпературном  процессе количество AS, F, CL и т.д. в газах, направляемых на переработку в серную кислоту, увеличилось от 3-5 раз (в зависимости от исходных концентратов). Для переработки вод промывного отделения  служит единственное в России отделение очистки сточных вод, доведен объем переработки с 250м3/сутки до 600 м3/сутки. В связи с предстоящей реконструкцией химико-металлургического комплекса ОАО «СУМЗ» предстоит строительство:

• Второй печи Ванюкова
• Реконструкция и ввод новых мощностей по производству серной кислоты по способу ДК/ДА.
• Дальнейшее расширение отделения очистки стоков, доведение объемов переработки до 1200  м3/сутки, с модернизацией технологии и способов переработки отходов, содержащих AS.

 
 

1.3.4 Суперфосфатный цех. Цех двойного суперфосфата находится на промышленной площадке ОАО «Среднеуральский медеплавильный завод» г. Ревда Свердловской области.  

Генеральный проектировщик  цеха — институт «Унипромедь» (г. Свердловск).  

Технологический процесс получения гранулированного двойного суперфосфата поточным методом  разработан институтом «НИУИФ» им. Я. В. Самойлова (г. Москва).  

Проектная мощность цеха составляет 187000 тон двойного суперфосфата в пересчете на 100% P2O5.  

Производство  двойного суперфосфата состоит из двух взаимосвязанных производств:

• Производство экстракционной фосфорной кислоты (ЭФК)
• Производство гранулированного двойного суперфосфата.

 

Цех двойного суперфосфата вводился в эксплуатацию очередями: 1-я очередь мощностью 65450 т 100% P2O5 — в декабре 1972 г. 2-я очередь  мощностью 65450 т 100% P2O5 — в декабре 1973 г.  

1-я очередь мощностью 56100 т 100% P2O5 — в декабре 1975 г. Товарная продукция цеха — двойной гранулированный суперфосфат, соответствующей технической документации.  

Технология получения  ЭФК в высокотемпературном дигидратном  режиме разработана на заводе в 1973 году.  

В 1980-1982 гг. осуществлена реконструкция действующего производства: исключена из технологической схемы  процесса распылительная сушилка с  системой абсорбции от нее, совмещены  процессы сушки и гранулирования пульпы двойного суперфосфата в одном  аппарате — барабанном грануляторе-сушилке (БГС).  

В 1982 году гидроудаление  фосфогипса переведено на его сухое  складирование.  

Цех двойного суперфосфата состоит из трех отделений, взаимосвязанных  между собой в технологическом  потоке производства двойного гранулированного суперфосфата:

• отделение подготовки сырья и отправки готовой продукции;
• отделение производства ЭФК;
• отделение производства двойного гранулированного суперфосфата;

 

Производство  триполифосфата натрия на Среднеуральском  медеплавильном заводе было организовано на базе цеха по производству двойного суперфосфата.  

Исходным сырьем для производства триполифосфата натрия служит экстракционная фосфорная кислота  с содержанием P2O5 25-29%, получаемая на предприятии дигидратным методом  по отработанной схеме при производстве двойного суперфосфата. Процесс производства триполифосфата натрия предусматривает использование основного оборудования действующего цеха двойного суперфосфата. Стадии сушки и прокалки фосфатов натрия осуществляют в барабанных грануляторах-сушилках (далее — БГС). Для очистки пылегазовыбросов, образующихся на стадиях процесса, также используется действующее пыле-газоочистное оборудование цеха двойного суперфосфата.  

Технология производства триполифосфата натрия освоена в 1994 г.  

В 1998-2000 гг. в схему производства продукта добавлена стадия упарки фосфатных растворов перед сушкой, позволившая повысить производительность труда и объем производства. Кроме того, в схему цепи аппаратов введена установка измельчения готового продукта. Введение процесса измельчения и классификации триполифосфата натрия позволило повысить качество продукта, в частности, — достичь регламентируемой государственным стандартом нормы по гранулометрическому составу.  

Годовая мощность производства — 90 000 тонн в натуральном исчислении. Режим работы непрерывный, трехсменный.  
 

Ассортимент производимого  триполифосфата натрия:  

• по ТУ 2148-037-00194441-02 натрия триполифосфат технический  вид «А», «Б», «В».
• по ТУ 2148-029-00194441-2003 натрия триполифосфат гранулированный технический
• по ТУ 2148-030-00194441-2004 натрия триполифосфат безводный
• по ТУ 2148-030-00194441-02 натрия триполифосфат медленно гидратируемый

 

Ассортимент производимого  двойного суперфосфата:  

• по ТУ 2182-034-00194441-02 суперфосфат двойной гранулированный марки «В»;
• по ГОСТ 16306-80 суперфосфат двойной гранулированный марки «Б»;

 
 

1.3.5 Цех ксантогенатов. Производство ксантогенатов получило развитие после открытия в 1921 году флотационных свойств алкилксантогенатов щелочных металлов.  

Коллектив цеха ксантогенатов в 2008 году отмечает свое 70-летие и на протяжении всего периода существования он верен своей главной традиции, обеспечивать своих потребителей продукцией высшего качества и точно в договорные сроки.  

На практике ксантогенаты получают взаимодействием спирта, щелочи и сероуглерода по реакции:  

ROH + MeOH + CS2 = ROCSSMe + H2O + Qккал  

где: R – углеводородный радикал  

Ме – щелочной металл (К, Na)  

Ксантогенаты  щелочных металлов в мировой практике используются для обогащения руд  цветных и благородных металлов и сегодня остаются основным реагентом - собирателем в процессах флотации.  

Кроме флотационных процессов ксантогенаты щелочных металлов используются в следующих отраслях промышленности:

• гидро- и электрометаллургии,
• резинотехнической промышленности,
• в производстве моторных масел в качестве присадок (противоизносные, противозадирные),
• полиграфии.

 
 

До 1938 года в  СССР ксантогенаты ввозились из-за рубежа.  

Развитие цветной  металлургии в стране поставило  задачу ликвидации зарубежной зависимости  в стратегически важном продукте.