Оптимизация управления отходами на деревоперерабатывающем производстве

      Гранулы из древесных отходов - дешевый высококалорийный вид топлива для использования в отопительных агрегатах котельных и при обогреве жилья. Основные преимущества использования гранул (пеллет):

• высокая теплотворная способность (18 - 21 МДж/кг, для сравнения - у угля - 16 - 18 МДж/кг);
• экологическая чистота (не применяются связывающие вещества, сокращается объем древесных отходов, вывозимых на полигон);
• отсутствие коксообразования, низкая зольность (0,4 - 0,7 %) и как следствие, увеличение срока службы оборудования котельных;
• экономичность хранения и транспортировки (занимает в 10 раз меньше места, чем опилки), негидроскопичность;
• дешевизна применения (легкость дозирования и автоматизация процесса подачи топлива);
• отсутствие экологической опасности при перевозке водным и другими видами транспорта и ухудшения характеристик при длительном хранении в нормальных условиях;
• относительно низкая и стабильная себестоимость производства;
• усиливающиеся мировые тенденции применения данного вида топлива.

      В Европе достаточно развита инфраструктура промышленного потребления гранул. По отчетам Комиссии по нетрадиционным видам топлива Европейского Союза, потребление гранулированного древесного топлива растет на 30 % в год и в 2003 году составит 18 % от всех используемых источников энергии. Спрос стран ЕЭС составляет 7 - 8 млн. тонн гранул в год, что значительно превышает предложение. Так, например, завод в Иломантси (45000 тонн гранул в год), работающий почти полностью на сырье из Карелии (очистка лесопилок, опилки и кора) по относительно невысоким ценам, половину продукции (25000 тонн в год) экспортирует за пределы Финляндии. В настоящее время Российская сторона имеет запросы на поставку в Данию - 6500 тонн в месяц, Швецию - 2000 тонн в месяц, в Германию - 3500 тонн в месяц, и это без проведения рекламной компании.

      Для производства гранул (пеллет) используется набор оборудования, необходимый для выполнения следующих технологических операций: предварительная сушка, дробление (для получения мелкодисперсных частиц равного размера), окончательная сушка (для достижения равномерной влажности), прессование, упаковка. Однако объём капиталовложений в подобное производство доступен не каждому предприятию - от 300 тысяч долларов. В качестве альтернативы можно рассматривать схожий метод утилизации - брикетирование. Объём инвестиций в оборудование для брикетирования на порядок ниже.  
           3.3.2 Экономическая оценка 
 

     Таблица 3.2. Проектные затраты

 

     Таблица 3.3 Рентабельность

 

     Условия: Реальная процентная ставка  r =  10 %

                  Экономический срок службы  n =   15 лет 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      3.3.3. Финансовая оценка проекта 

      1.1. Затраты по основным статьям на создание производства (без учета НДС).

      1.1.1. Изготовление основных блоков линии: 

 

      Стоимость оборудования для производства топливных  брикетов €  110 000

      1.1.2. Изготовление нестандартного оборудования, включая проектирование.

      (не  входит в  поставку базового  комплекта линии).

      системы технологических воздуховодов ……………………...€4500;

      системы упаковки и оперативного складирования…………...€1600;

      системы пожарной сигнализации …………………………….... €2200. 

      Затраты по п. 1.1.2.  € 8300.

      1.1.3. Закупка вспомогательного оборудования:

      оборудование  системы общей вентиляции…………………..….€ 700;

      оборудование  системы освещения и охраны…………….……...€ 500;

      оборудование  внешнего силового электропитания и кабели ….€ 1900. 

      Затраты по п. 1.1.3.  € 3100

      1.1.4. Общестроительные работы на сумму €3800, куда входят:

      ремонт  и отделка основного помещения……………………….….€ 1800;

      создание  бытовых условий для персонала…………………….….€ 500;

      разводка  электропитания……………………………………………€ 400;

      монтаж  пожарной и охранной сигнализаций……………………….€ 500;

      монтаж  системы вентиляции………………………………………...€ 600. 

      1.1.5. Дополнительно

      транспортировка оборудования из Беларуси к месту монтажа............... € 2400;

      пуско-наладочные работы..........................................................................€ 11100;

      станок  для стяжки брикетов пластиковой  лентой по 12 штук................. € 1000. 

      Затраты по п. 1.1.2 - 1.1.4 зависят от конкретных условий размещения и взяты максимальными, используя метод экспертных оценок. Затраты по пунктам 1.1.1 - 1.1.5 составят € 163 754.

      1.2 Ежемесячные затраты для оценки себестоимости продукции.

      1.2.1. Заработная плата:

      Для организации полного цикла выпуска  древесных брикетов необходима работа бригады из 4-х человек.Таким образом при условии непрерывной работы оборудования для производства топливных брикетов в течение 20 часов в сутки необходима организация работы 3-х бригад. При условии выплаты зарплаты в 250 евро и оценивая в среднем обобщённую налоговую нагрузку в 50 %, получим затрат на сумму €4500 в месяц.

      1.2.2. Плата за электроэнергию

      При рабочей мощности 80 кВт, при работе 600 часов в месяц и при стоимости за один кВт/час  €0.098 составит за месяц ~ € 4704.

      1.2.3. Дополнительные затраты.

      Затраты на тару и упаковочные материалы:

      при условии непрерывной работы линии 20 часов в сутки, исходя из производительности 400 кг/час готовых брикетов будет  произведено 240 тонн готовой продукции, для упаковки которой потребуется, соответственно, 240 европаллет  приблизительно на сумму €2000. Необходимым расходным материалом в прессе является насадка шнека, которая изнашивается при производстве 80-90 тонн продукции и нуждается в замене. В базовую комплектацию входит 4 таких насадки. Стоимость дополнительной новой насадки составляет €300 . Однако отработанную насадку можно отреставрировать с методом наплавления неограниченное число раз после производства 80-90 тонн древесных брикетов, что стоит ориентировочно €100. Таким образом добавляются ежемесячные затраты €200. Также из расходных материалов понадобится пластиковая лента для стяжки брикетов по 12 штук перед укладкой на паллеты и стрейч-пленка для обмотки паллет.Таким образом расходы по пп. 4.2.1 – 4.2.3 составят €8956.

      1.3. Суммарные расходы

      1.3.1. Суммарные расходы на сооружение линии составят € 163 754.

      1.3.2. Расходы за месяц её эксплуатации составят €8956.

      1.3.3. Сумма расходов для оценки срока окупаемости составит €174 652.

      1.4 План финансирования.

      Оборудование  для производства топливных брикетов поставляется на следующих условиях:

      предоплата 70% стоимости оборудования ... €110000*70% = €77000

      срок  изготовления – 2 месяца с даты поступления  предоплаты. Далее оплачивается 30% стоимости  оборудования и стоимость пусконаладочных  работ перед отгрузкой и сборкой...............................................................€33 000;

      оставшиеся 10%  стоимости оборудования после  подписания акта ввода в эксплуатаци .................................................................................................€13 400;

      к этому моменту должны быть закуплены  материалы и выполнены работы по п.п. 1.1.2 – 1.1.5. на общую сумму ..........................................................€32 000*;

      * последняя цифра взята по максимуму  и уточняется в конкретном  случае.

      1.5. План возврата средств

      1.5.1. Эксплуатационные затраты в месяц.

      Эксплуатационные  затраты в месяц оценены в пункте 1.2 и составят €10 907

      1.5.2. Планируемая выручка в месяц.

      производительность  в час - 0.5 тонны;

      часов непрерывной работы в сутки - 20;

      цена  реализации за тонну брикетов - € 100;

      Итого планируемая выручка в месяц  около €30 000.

      1.5.3. Планируемая прибыль в месяц.

      €30 000 - €10907 = €19 093

      1.5.4. Срок полного возврата

      Срок  полного возврата средств на создание производства топливных брикетов по проекту  составит €174 652 / €19093 = прибл. 9 месяцев. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      3.4 Выбор возможного  инвестора