Технологии производства железобетонных изделий

[1] 
 
 

    
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Расчёт материального  баланса и количество

основных  аппаратов 

 

  Состав бетонной смеси для изготовления железобетонных ребристых плит подобран исходя из расчётов, приведённых в учебнике “Технология бетона”, Баженов О.М.

  Исходя из вышеприведённых расчётов для изготовления 100 м³ ж.б. ребристых плит потребуется:

• 14,78 м³ воды (14780 литров);
• 47,84 м³ песка (68,20 т);
• 99,27 м³ щебня (178,70 т);
• 26,40 м³ цемента (20,04 т).

  Всего 188,29 м³ сырья. 

  Количество основных аппаратов:

рабочих дней - 250;

количество смен - 2;

производительность - 8000 м³/год; 

Псут = Пгод /250 = 8000/250 = 32  м³/сут; 

Псмен = Псут/2 = 32/2 = 16 м³/смен; 

Пчас = Псмен/8 = 16/8 = 2 м³/час; 

Nуст = (Пуст. расч./Пуст. справ.)*0,95;

 

Пуст. расч. = (2*188,29)/100 = 3,76 м³/час; 

Пуст. справ. = 36 м³/час; 

Nуст = (Пуст. расч./Пуст. справ.)*0,95 = (3,76/36)*0,95 = 0,105*0,95 = 0,10 шт.; 

Nуст = 1 шт. 

  Следовательно, для виброуплотнения 105,61 м³ бетонной смеси необходима 1 виброплощадка СМЖ-198 с горизонтально-направленными колебаниями производительностью 3,76 м³/час. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4. Контроль и возможность

автоматизации производства

 

  Контроль производственных процессов и качества продукции на заводах железобетона организуется по двум основным направлениям:

• систематические пооперационный контроль всех производственных процессов; контролируются установленные режимы производства, чёткое соблюдение которых обеспечивает требуемые свойства бетона, стабильность и однородность его качества;
• выходной контроль качества бетона изделий, который обеспечивает отгрузку потребителю изделий из бетона соответствующих по свойствам и качеству требованиям ГОСТ'а или технических условий.

  При систематическом пооперационном контроле следует использовать систему автоматического дозирования состовляющих бетон материалов с автоматической корректировкой расхода воды в составе бетонной смеси; контролировать время перемешивания смеси; камеры и установки для тепловлажностной обработки изделий оборудовать системой автоматического регулирования для поддержания заданного режима, использовать записывающие устройства для регистрации фактического режима тепловлажностной обработки, сигнализаторы завершения процесса и т.д.

  Нормальная работа камер и установок для тепловлажностной обработки изделий необходима для получения изделий высокого качества при минимальных удельных затратах пара и топлива на единицу продукции. Для этого требуется систематический контроль и наблюдение за работой всей системы паровоготеплоснабжения предприятия.

  Для непрерывного контроля температурного режима применяют термометры с датчиками, которые размещают в различных частях камеры.

  Пооперационный контроль предварительно напряжённой арматуры не только повышает качество изделий, но и приводит к экономии арматуры до 5...10 %. Комплексный пооперационный контроль на технологических линиях улучшает монтажно - эксплутационные качества изделий и, следовательно, снижает расходы на испытание изделий, их монтаж, доводку на строительной площадке, исключает ремонтные работы и стимулирует технологию производства.

  В настоящее время на заводах ж.б. изделий следует применять автоматизацию отдельных операций по изготовлению арматурных элементов, приготовления бетонной смеси, процессов тепловлажностной обработки, а также приборы для пооперационного контроля и неразрушающих методов контроля качества изделий. При строительстве новых заводов следует внедрять автоматизацию отдельных основных технологических переделов:

• приготовления и транспортировки бетонной смеси;
• тепловлажностной обработки в различных агрегатах;
• пооперационного контроля качества существующих технологических процессов;
• контроля качества готовых изделий, включая оценку результатов измерений.

  Внедрение систем автоматического приготовления бетонной смеси с программным управлением с помощью ЭВМ позволяет не только высвободить 2..3 рабочих в смену, снизить расход цемента на 4...5 %, но и обеспечит стабильное качество бетона. Пооперационный контроль приведёт к сокращению брака примерно на 0,5...0,6 % и снизит затраты на ремонт изделий.

  Контроль качества готовых изделий и конструкций предусматривает проверку геометрических размеров и форм изделий, качетсва наружной поверхности, величины защитного слоя, положения арматуры и закладных деталей, соответствия прочности, жёсткости и трещиностойкости конструкции в целом требованиям проетка.

  Размеры ж.б. изделий выборочно контролируют по длине до 6 м с помощью жёстких шаблонов, а более 6 м - стальными рулетками. Расстояние между измеряемыми поверхностями охватывающих шаблонов должно быть равно номинальному размеру изделий с учётом положительного допуска.

  Предельные отклонения в расположении стальных закладных деталей равны + - 10 мм для остальных изделий. Рабочие плоскости закладных деталей должны совпадать с плоскостью изделий или выступать над ней не более чем на 3 мм.

  Заводы сборного железобетона обеспечивают выходной контроль качетсва бетона изделий по прочности, для чего должны определяться в установленные сроки фактические величины распалубочной отпускной и проектной прочности бетона, которые должны соответствовать требованиям ГОСТ'а, ТУ и проектной документации. Если к изделиям кроме прочности предъявляются и другие требования (морозостойкость, водонепроницаемость, коррозионная стойкость и т.д.), то кроме образцов для испытания изготовляют образцы для определения других требуемых свойств бетона.

  Контроль производства и качества бетона в изделиях, изготовляемых с помощью электропрогрева, имеет свои особенности. Так, для получения стабильного температурного режима прогрева и уменьшения разброса

токовых характеристик  необходимо проводить контроль за постоянством электропроводности бетоной смеси.

  Контроль прочности бетона в изделиях, изготовленных с помощью пропаривания, электропрогрева, а также автоклавной обработки, может производиться испытанием образцов цилиндров диаметром 100...150 мм и высотой 100...120 мм, высверленных из тела изделий.

  Для выявления фактической прочности бетона без разрушения применяют механические и электро - акустические методы.          

  Для механических методов существуют приборы, измеряющие величину заглубления в бетон стальных шаров, снимающих поверхность конструкции при ударе молотком, под давлением пружины гидравлического пресса или пороховых газов.

  Более универсальны электронно - акустические методы, позволяющие исследовать материал по всей толщине изделия и выявлять внутренние дефекты. Сущность этого метода заключается в измерении скорости распространения ультразвукового импульса в бетоне. Электронный ультразвуковой прибор  возбуждает колебания сверхзвуковой частоты и измеряет время прохождения импульса в микросекундах.

  При организации неразрушающих методов контроля прочности изделий на заводах можно достичь снижения фактического расхода цемента на

1 м³ бетона на 10 %.

  В настоящее время на заводах ж.б. изделий необходимо комплексно использовать традиционные и неразрушающие методы контроля, причём всё шире использовать приборы для пооперационного контроля и неразрушающие методы контроля качества изделий. [2]

     
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. Техника безопасности  и охрана окружающей  среды 

  Техника безопасности при изготовлении

железобетонных  изделий.

  Безопасность в производстве изделий должна быть обеспечена выбором соответствующих технологических процессов, приемов и режимов работы производственного оборудования, рациональным его размещением, выбором рациональных способов хранения и транспортирования исходных материалов и готовой продукции, профессиональным отбором и обучением работающих и применением средств защиты. Производственные процессы должны соответствовать ГОСТ 12.3.002-75, а применяемое оборудование - ГОСТ 12.2.003-74.