Разработка технологического процесса изготовления угольника

   

     
 

   Черновое  точение поверхности под резьбу.

   

   Известный размер:

   

   Назначим  припуск на данную операцию:

   По ОСТ 1.41512-86 z_2.1.2=1,8мм.

   Тогда:

   Согласно  классу точности полученной заготовки (IT14):

   

   Определим допуски размера припуска: :  z_2.1.2=1,8мм.

     

   Тогда:

   

     

   в) Точение  поверхности (3):

   Для выхода на необходимую точность размеров данной поверхности необходимо произвести с начала черновое точение: {Ra12,5} и  {IT14}. Затем получистовое: {Ra6,3} и  {IT12}.

   Изначально  стоит отметить, что обе поверхности имеют одинаковые размерные параметры и конструкторские требования, предъявляемые к ним же, таким образом будет достаточно указать расчеты размерных цепей только для одной из них, а для второй принять аналогичными. 

                      Рассмотрим цепь №4 (№8).

   Получистовое  точение.

   

   Конструкторский размер:

   

   Назначим  припуск на данную операцию:

   По ОСТ 1.41512-86 z_2.2.3=1,1мм.

   Тогда: 

   Согласно  классу точности предшествующей операции (IT14):

   

   Определим допуски размера припуска:   z_2.2.3=1,1мм.

     

   Тогда:

   

     

   Черновое  точение.

   

   Известный размер:

   

   Назначим  припуск на данную операцию:

   По ОСТ 1.41512-86 z_2.1.3=2,5мм.

   Тогда: 

   Согласно  классу точности полученной заготовки (IT14):

   

   Определим допуски размера припуска: z_2.1.3=2,5мм.

     

   Тогда:

   

     

   г) Сверление  и развертывание отверстий.

   Для выхода на необходимую точность размеров данной поверхности необходимо произвести с начала сверление отверстия в сплошном металле: {Ra12,5} и  {IT14}. Затем развернуть отверстия: {Ra6,3} и  {IT12}.

   Изначально  стоит отметить, что оба отверстия  имеют одинаковые размерные параметры  и конструкторские требования, предъявляемые  к ним же, таким образом будет достаточно указать расчеты размерных цепей только для одного из них, а для второй принять аналогичными. 

                         Рассмотрим цепь №5 (№9).

   1.Развертывание.

   

   Конструкторский размер:

   

   Назначим  припуск на данную операцию:

   По ОСТ 1.41512-86 z_2.2.4=0,3мм.

   Тогда: 

   Согласно  классу точности предшествующей операции (IT14):

   

   Определим допуски размера припуска:  z_2.2.4=0,3мм.

     

   Тогда:

   

     

   2.Сверление  в сплошном металле.

   

   Известный размер:

     

   Операция 030.

   Сверление и развертывание отверстий.

   Для выхода на необходимую точность размеров данной поверхности необходимо произвести с начала сверление отверстия в сплошном металле: {Ra25} и  {IT14}. Затем развернуть отверстия: {Ra6,3} и  {IT12}.

   Изначально  стоит отметить, что оба отверстия  имеют одинаковые размерные параметры  и конструкторские требования, предъявляемые  к ним же, таким образом будет достаточно указать расчеты размерных цепей только для одного из них, а для второй принять аналогичными.

                     Рассмотрим цепь №10 (№11). 

   1.Развертывание.

   

   Конструкторский размер:

   

   Назначим  припуск на данную операцию:

   По ОСТ 1.41512-86 z_3.2.2=0,3мм.

   Тогда: 

   Согласно  классу точности предшествующей операции (IT14):

   

   Определим допуски размера припуска:  z_3.2.2=0,3мм.

     

   Тогда:

   

     

   2.Сверление  в сплошном металле.

   

   Известный размер:

     

   Операция 035.

   Фрезерование 2х поверхностей.

   Для выхода на необходимую шероховатость поверхности  достаточно произвести черновое фрезерование: {Ra12,5} и  {IT12}.

   

   Конструкторский размер:

   

   Назначим  припуск на данную операцию:

   По ОСТ 1.41512-86 z_4.1=1,0.

   Тогда: 

   Согласно  классу точности полученной заготовки:

   

   Определим допуски размера припуска: z_4.1=2,0мм.

     

   Тогда:

   

   

6. Выбор станков

   Выбор станков в первую очередь обуславливается  видами операций, которые они могут выполнять. А уже потом определяющим фактором становиться  его технические характеристики. Станки выбирались по справочнику {2}.

   Таким образом, для операций 005 и 035 (фрезерные  операции) был выбран соответствующий горизонтально-фрезерный станок 6Н80.

   Для сложной  токарной операции 010 был выбран специально-токарный многошпиндельный винторезный станок 1А283. А для сверлильной операции

   был выбран вертикально-сверлильный станок  2Н125.

7. Расчет  режимов резания

   Расчет режимов резания по фрезерной операции 005.

   Для начала выберем режущий инструмент – фрезу.

   Материал  обрабатываемой  поверхности  - труднообрабатываемая нержавеющая жаропрочная сталь 13Х11Н2В2МФЛ. Для обработки данного материала инструмент выберем по справочнику {2}:

             Цилиндрическая фреза со вставными ножами, имеющая следующие параметры: z=8 ; D=125мм; d=40мм; B=50мм;

   Расчет  режимов резания будем проводить  так же по этому справочнику {2},кроме того, в этой операции производиться обработка 2х поверхностей, для которых принципиальных различий в обработке нет, поэтому расчет будем проводить только для одной стороны, а именно:

   1.Глубина фрезерования: t=z=1,0мм.

   2.Подача: S_Z=0,1 мм/зуб.

   3.Скорость  резания:

                                ,где  

   Коэффициенты в данной формуле подбираются в зависимости от обрабатываемого материала, режущего инструмента, подачи,  глубины резания по таблицам справочника {2}, а именно:

  С_V =44 , q=0,29 , x=0,3 ,  y=0,34,   u=0,1  p=0,1 ,   m=0,24 K_v=0,5*0,8*0,3=0,12 , Т=180мин.

 Тогда:

   4.Сила резания: 

   

   Где:   

    ; С=101; x=0,88; y=0,75; u=1; q=0,87; w=o

   5.Крутящий момент на шпинделе станка:

   

   6.Мощность резания:

   

   Т.е. верно, что  <

   7.Частота  вращения шпинделя станка:

     
 

             Расчет режимов резания по токарной операции 010.

   Так как операция проходит в 3 отдельных  перехода, то и считать режимы резания мы будем отдельно для каждого из них.  Кроме того каждый из этих переходов в свою очередь состоит из 5 отдельных переходов, а именно:

   ЧЕРНОВОЙ  ПЕРЕХОД.

   1)Подрезка торца:

   Резец ВК8.

   1.Глубина  резания: t=z=1,3мм.

   2.Подача: S=0,2 мм/об.

   3.Скорость  резания:

                                , где К_v=K_mv *K_nv *K_uv *K_pu *K_ζ1u *K_ζv *K_ov *K_qu

     C=31; T=60мин; К_v=0,6*0,8*1*1,2*097*1*0,97*1,04=0,56

   Таким образом, скорость резания определиться так:

   

   2) Точение поверхности под резьбу:

   Резец ВК8.

   1.Глубина  резания: t=z=1,8мм.

   2.Подача: S=0,3 мм/об.

   3.Скорость  резания:

    , где К_v=K_mv *K_nv *K_uv *K_pu *K_ζ1u *K_ζv *K_ov *K_qu

     C=31; T=60мин; К_v=0,6*0,8*1*1,2*097*1*0,97*1,04=0,56

   Таким образом, скорость резания определиться так:

   

   3)Точение  поверхности (3):

   Резец ВК8.

   1.Глубина  резания: t=z=2,5мм.

   2.Подача: S=0,3 мм/об.

   3.Скорость  резания:

                                , где К_v=K_mv *K_nv *K_uv *K_pu *K_ζ1u *K_ζv *K_ov *K_qu

     C=31; T=60мин; К_v=0,6*0,8*1*1,2*097*1*0,97*1,04=0,56

   Таким образом, скорость резания определиться так:

   

   4)Точение  конуса: из-за отсутствия расчетных данных данные по режимам резания возьмем с КМПО.

   5)Сверление  отверстия:

   Сверло  Р18 D=9,2мм.

   1.Глубина  резания: t=0,5D=4,6мм.

   2.Подача: S=0,18мм/об.

   3.Скорость  резания:

   

                    

   Где : С=3,57; q=0,5;  =0,5*0,3*1=0,15; T=8; x=0; y=0,45; m=0,12.

   4.Крутящий  момент и осевая сила:

   

   Где: C=0,041; К=1,5^1,5; q=2; y=0,7;

   

   Где:   С=143; q=1; y=0,7; К=1,5^1,5            

   5.Частота  вращения шпинделя станка:

   

   6.Мощность резания:

    , то есть < =4кВт.