Автор: Пользователь скрыл имя, 06 Декабря 2010 в 13:38, курсовая работа
Целью представленного курсового проекта являлось проектирование техпроцесса изготовления детали «угольник». В результате был разработан техпроцесс, состоящий из десяти операций, к которому приведены расчеты режимов резания, припусков, дано описание станочного оборудования, приведены расчеты нормирования труда.
КАЗАНСКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
им.
А. Н. Туполева.
Кафедра
Технологии Производства Двигателей
Пояснительная
записка к курсовому
проекту по курсу
"Основы технологии машиностроения"
Разработка
технологического процесса изготовления
угольника
Проект
выполнил студент гр. 1311 Сидоров С.С.
Руководитель
проекта А. Ю. Лабутин
Осень
2007
Содержание
Целью
представленного курсового
По функциональному назначению угольник является составной частью масляной системы смазки и охлаждения двигателя внутреннего сгорания ИК160, и служит для подвода охлаждающего и смазывающего масла МС-8 в агрегаты двигателя.
Устанавливается в сборке с задней опорой двигателя, путем крепления двумя болтами М8.
Материалом угольника служит жаропрочная нержавеющая сталь 13Х11Н2В2МФЛ sВ =112 Мпа, что обеспечивает износостойкость детали даже при работе на повышенных температурах, а вместе с невысокими конструкторскими требованиями по шероховатости поверхности (Rа=6,3) и точности размеров IT12 ускоряет процесс изготовления.
Недостатком выбора этого материала для детали является сложность обработки деталей из данного материала, с применением резцов и фрез со вставными ножами из твердого сплава, что было отраженно в расчетах режимов резания.
Полученная деталь контролируется на сплошность материала и отсутствие дефектов изготовления методом люминесцентного контроля.
Анализ технологичности детали, произведенный с позиций стандартизации и унификации элементов детали, показал, что установлено соответствие стандартам резьбовых соединений и соответствие размеров детали нормальному ряду чисел и допустимых отклонений от размеров ГОСТов. Наличие унифицированных элементов и параметров детали значительно сокращает потребную номенклатуру режущего и мерительного инструментов, а в ряде случаев и приспособлений.
Анализ рабочего чертежа детали позволил определить конструкторские требования на точность размеров и шероховатость поверхности детали, что в свою очередь позволило рассчитать количество необходимых этапов каждого вида обработки, для получения соответствующей точности.
Следует также учесть, что заготовка была получена литьем.
Вид: отливка. Согласно ОСТ 1.41154-86 класс точности заготовки соответствует 14, а шероховатость поверхности не превышает Ra25 (Rz 100-80).
Так было получено, что для выхода на требуемую шероховатость поверхности отдельных элементов детали надо произвести всего две ступени токарной обработки: черновую с выходом на шероховатость Ra12,5 и чистовую – Ra6,3. Аналогичным образом были проанализированы количество переходов для получения отверстий в детали необходимой точности, а так же получено количество переходов во фрезерной операции 005 и 035.
Назначение припусков и расчет размерных цепей это - этап курсового проекта, который позволяет определить размеры отдельных элементов детали на каждом этапе ее обработки от заготовки к конечной детали. Знание данных параметров на этапах обработки позволяет нам правильно подобрать необходимый инструмент, верно назначить режим резания и определить время на выполнение данной операции. Кроме того, для получения детали нам прежде всего надо знать размеры самой заготовки, без которых она не может быть получена.
Назначение припусков производится путем анализа конструкторских требований на точность размеров детали и шероховатость поверхности по рабочему чертежу детали. В нашем случае мы имеем точность размеров детали, соответствующую 12 квалитету, а шероховатость поверхности Ra6,3, за исключением одной специальной операции 025.
Назначение припусков и расчет размерных цепей в данном курсовом проекте были проведены в соответствии с рекомендациями в учебном пособии {1}, а также сводным таблицам представленными в нем же.
Назначение припусков и расчет размерных цепей возможны только после построения плана выполнения операций, в котором указывается последовательность обработки детали от заготовительной операции 000 к конечному получению детали и ее контролю в операции 050. Кроме того, для облегчения выполнения расчетов размерных цепей составляется ЭСП (эскиз совмещенных переходов), по которому легко выявить и рассчитать необходимые размерные цепи.
Операции 005.
Фрезерование 2х поверхностей.
Для выхода на необходимую шероховатость поверхности достаточно произвести черновое фрезерование: {Ra12,5} и {IT12}.
Конструкторский размер:
Назначим припуск на данную операцию:
По ОСТ 1.41512-86 z1.1=1,0мм.
Тогда:
Согласно классу точности полученной заготовки:
Определим допуски размера припуска: z1.1=1,0мм.
Здесь k-составляющие увеличивающие звенья, n-составляющие уменьшающие звенья.
Таким образом:
Далее аналогичным образом рассчитаем размерную цепь для получения второй поверхности:
Конструкторский размер:
Назначим припуск на данную операцию:
По ОСТ 1.41512-86 z1.2=1,0мм.
Тогда:
Согласно классу точности полученной заготовки:
Определим допуски размера припуска: z1.2=1,0мм.
Таким образом:
Операция 010.
Токарно-винторезная операция.
а) Подрезка торцов.
Для выхода
на необходимую точность размеров необходимо
произвести с начала черновое точение:
{Ra12,5} и {IT14}. Затем получистовое: {Ra6,3}
и {IT12}.
Конструкторский размер:
Назначим припуск на данную операцию:
По ОСТ1.41512-86 z2.2.1=1,0мм.
Тогда:
Согласно классу точности предшествующей операции (IT14):
Определим допуски размера припуска: z2.2.1=1,0мм.
Тогда:
Черновое точение.
Известный размер:
Назначим припуск на данную операцию:
По ОСТ 1.41512-86 z2.1.1=1,3мм.
Тогда:
Согласно классу точности полученной заготовки (IT14):
Определим допуски размера припуска: z2.1.1=1,3мм.
Тогда:
Конструкторский размер:
Назначим припуск на данную операцию:
По ОСТ 1.41512-86 z2.2.5=1,0мм.
Тогда:
Согласно классу точности предшествующей операции (IT14):
Определим допуски размера припуска: z2.2.5=1,0мм.
Тогда:
Черновое точение.
Известный размер:
Назначим припуск на данную операцию:
По ОСТ 1.41512-86 z2.1.5=1,3мм.
Тогда:
Согласно классу точности полученной заготовки (IT14):
Определим допуски размера припуска: z2.1.5=1,3мм.
Тогда:
б) Точение поверхности под резьбу и резьбонарезание:
В этом случае нам необходимо провести три этапа обработки:
Для выхода на необходимую точность размеров и необходимую шероховатость необходимо произвести с начала черновое точение: {Ra12,5} и {IT14}. Затем получистовое: {Ra6,3} и {IT12}. После чего чистовое точение {Ra3,2 } и {IT12}.
После чего на данной поверхности нарезается резьба M20х1,5-6е.
Изначально стоит отметить, что обе нарезаемые резьбы имеют одинаковые размерные параметры и конструкторские требования, предъявляемые к ним же, таким образом будет достаточно указать расчеты размерных цепей только для одной из них, а для второй принять аналогичными.
Рассмотрим цепь №3 (№7).
Чистовое точение.
Конструкторский размер:
Назначим припуск на данную операцию:
По ОСТ 1.41512-86 z2.3.2=0,7мм.
Тогда:
Согласно классу точности предшествующей операции (IT12):
Определим допуски размера припуска: z2.3.2=0,7мм.
Тогда:
Подготовка поверхности под резьбу: получистовое точение.
Известный размер:
Назначим припуск на данную операцию:
По ОСТ 1.41512-86 z2.2.2=0,7мм.
Тогда:
Согласно классу точности предшествующей операции (IT14):
Определим допуски размера припуска: z2.2.2=0,7мм.
Тогда:
Информация о работе Разработка технологического процесса изготовления угольника