где  Д – количество дней в учетном периоде;

     t_СУТ – количество часов в сутках. 

     Номинальный (режимный) F_Н  фонд времени зависит от количества рабочих дней в году и принятого режима (сменности) работы предприятия.

     Определяем  номинальный (режимный) F_Н фонд рабочего времени для одного работника, ч: 

       

где  Д_Н – количество нерабочих (выходных и предпраздничных) дней за год;

     t_С –   длительность рабочей смены, ч;

     n_С – принятый режим сменности работы предприятия (1,2, 3-я смены), при

              определении F_Н для рабочих n_С =1. 

     Определяем  номинальный (режимный) F_Н фонд рабочего времени оборудования на складах сырья, складе гипса и в цеху обжига, ч: 

     

     Определяем  номинальный (режимный) F_Н фонд рабочего времени оборудования в подготовительном отделении: 

       

     Действительный (расчетный) F_Д фонд времени работника определяют из его номинального фонда времени с учетом отпуска и других плановых невыходов на работу. Длительность главного отпуска может составлять 15, 18, 24 суток. Продолжительность разных невыходов может приниматься от 0,2 до 12 суток.

     Принимая, что длительность отпуска составляет 18 суток, определяем действительный (расчетный) F_Д фонд рабочего времени для одного работника, ч: 

       

де  t_n – неминуемые потери рабочего времени по уважительным причинам.  
 
 

     

     

     Действительный (расчетный) F_Д фонд времени работы оборудования определяется с учетом потерь времени на ремонт. Этот учет выполняется при помощи коэффициента использования оборудования:

• для шаровых мельниц цехов помола – 0,83;
• для цехов с вращающимися печами – 0,88;
• для цехов дробления, сортирования, обогащения материала – 0,87.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Результати расчета времени (F_К, F_Н,  F_Д) заносим в табл. 1.  
 

     Таблица 1- Фонд рабочего времени работника и оборудования 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.4  Расчет потребности  в сырье        

Материальный баланс завода по производству

Высокопрочного  гипса

1. Производственная мощность завода - N=170000 т/год.
2. Главный агрегат- демпфер
3. Механические потери  : X1 -высокопрочного гипса 1,5 %

                                               X2 -природного гипсового камня 1,5%

                              X3 -потеря при варении – 15,76%

                               X4 -влажность камня = 2%

     Годовое количество высокопрочного гипса - N=170000 т/год.

     Реакция образования высокопрочного гипса: 

     CaSO₄·2H₂O/M172↔β- CaSO₄·0,5 H₂O/145+1,5 H₂/27

      

     172-100%                                                         X=27·100/172=15,76 

4. Количество  высокопрочного гипса с расчетом потерь:

N1=N·X1(механические потери порошкоподобного гипса ,X1=1,5%)

N1=17000·1,015=172550 т/год

5. Количество гипсового камня с расчетом потерь при варении

N2= N1·X2(потери при варении, X2=15,76%)

N2=172550·1,1576=199743 т/год

6. Количество гипсового камня с расчетом потерь при дроблении

N3= N2·X3(потери при дроблении, X3=1,5%)

N3=199743·1,015=202740 т/год

7. Количество гипсового камня с расчетом его природной влажности

N4= N3·X4

N4=202740·1,02=206794 т/год 

Режим работы дробильно-распределительного отделения  двухсменный ,принимаю для его расчета : 262_сут *2 _смен  *8_часов. 

N4/262=206794/262=789,29 т/cмена 

Сменная потребность  789,29/2= 394,64 т/смена

Часовая потребность   394,64 /8= 49,33 т/час 

8. Количество  демпферов будет составлять:

172550:262=658,58 т/cут

658,58:120= 5,58 ≈6 демпферов

       
 
 
 
 
 
 
 

     Результаты расчета расхода материалов с учетом потерь за нормативные периоды времени (262×2×8) заносим в табл. 2.  
 
 

     Таблица 2 - Расход материалов 

 
 

     Расходная часть материального баланса  определяет массу готового продукта и разного рода потерь в процессе переработки сырья. 

     Потери гипсового камня   206794= 122107,7 т/год.

     Потери гипса                    = 25092,4 т/год. 
 

     

     

2.5  Определения производительности каждого технологического передела 

     В соответствии с принятым режимом работы предприятия определяем производительность каждого технологического передела (в направлении, противоположном технологическому процессу).

     Производительность технологических переделов с учетом потерь материала в единицу времени определяем по формулам: 

;     ;      ,

где  N_Г – годовая производительность технологического передела с учетом

               потерь материала;

     Д –   количество дней;

     n –    количество смен;

     t_см –  длительность смены, ч. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     

     

     1. Производительность склада гипса:

     Высокопрочный гипс 

     N = 170000;

      ;        ;        

     2. Производительность подготовительного цеха:

     Высокопрочный гипс 

     N = 172550

      ;    ;    

     3. Производительность цеха обжига:

     Природный гипсовый камень 

     N = 199743

      ;    ;       

     4. Производительность цеха дробления

     Природный гипсовый камень 

     N₌202740

         

       

     5. Производительность склада сырья:

     Природный гипсовый камень 

     N = 206794

      ;    ;    
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Результаты расчетов заносим в табл.3.  

     Таблица 3 - Производительность технологических переделов