Производство Стеклосиликата

Производительность м³, при толщине 50 или 100 мм – 10;

Потребляемая мощность, кВт  – 9;

Максимальный размер разрезаемого блока, мм - 2050×1050×500;

Масса оборудования, кг – 700;

Время резки одного блока, мин - не более 5;

Габаритные размеры станка (L×B×H), мм - 3450×1120×1200.

 

                                      (45)

 

Фактический коэффициент  использования оборудования, К^ф_исп:

                                                                           (46)

 

Склады сырьевых материалов

Вместимость складов зависит от вида транспорта, доставляющего сырье  на предприятие.

В данном курсовом проекте используется автомобильный и железнодорожный транспорт. При использовании автомобильного транспорта - должен быть предусмотрен запас сырья - не менее 5 сут; при использовании железнодорожного транспорта - не менее 1 сут.

Склад топлива должен вмещать 30 - 45 суточную потребность предприятия.

Промежуточные бункера устанавливают перед механизмами и агрегатами для бесперебойной работы технологической линии; обеспечивают запас сырьевых материалов и полуфабрикатов на 2 - 4 ч работы на случай вынужденных остановок предшествующих технологических устройств и транспортных средств.

Если смежные технологические  установки функционируют при  разных режимах, то промежуточный бункер должен иметь вместимость, обеспечивающую работу последующего технологического агрегата на все время простоя следующей установки.

Расчет емкости складов и  бункеров производят в зависимости  от режима работы цеха, норм запасов  сырья, необходимого для бесперебойной  работы оборудования.

Перед дробильными, сушильными и помольными агрегатами устанавливают металлические или железобетонные бункера. Форма, размеры бункеров не стандартизированы, их принимают в зависимости от физических свойств материалов, требуемого запаса, способа загрузки и выгрузки.

Расчет  емкости бункеров, Vб, м³ , производят по формуле:

                                                            (47)

 

 

где П - часовой расход соответствующего материала, т/ч; (принимают из таблицы 10);

      Т - время запаса, ч;

      р - насыпная плотность материала, т/м ;

      К₃ - коэффициент заполнения бункера (0,8 - 0,9).

Во избежание зависания материала, стенки бункера должны быть вертикальными, угол наклона стенок пирамидальной части - на 10 - 15⁰ превышать угол естественного откоса материала.Выходное отверстие бункера должно превышать в 4 - 5 раз максимальный размер кусков материала и составлять не менее 800 мм.

 

 

Таблица 12 – Ведомость  основного оборудования

№	Наименование (типоразмер) и краткая характеристика оборудования	Производительность		Необходимое число машин	Примечание
		по паспорту	требуе-мая
1	Сушильный барабан СМ – 1013	10	10	2	Для подготовки работы агрегата не требуется сложных операций и дополнительного технологического оборудования - достаточно подключить к питающей электросети.
2	Печь шахтная СМТ – 177	10	1500	1	Воздействие сил трения вызывает разогрев материала, кроме того, к рабочему объему экструдера осуществляется подвод тепла от внешних  нагревательных устройств.
3	Смеситель СМС – 95	10	10	2	Применение сушек-транспортеров  позволяет быстро и эффективно снизить остаточную влажность материала до 6-3% ,одновременно перемещая материал на разку.
4	Печь тоннельного типа	10	10	1	Механизированные печи.
5	Оборудование для резки плит УНИВЕРСАЛ 2500	10	10	5	Присутствие незначительного количества дыма вызвано неверной установкой скорости реза и температуры струны.

 

3 Управление качеством продукции

 

 

Любой контроль можно свести к осуществлению двух этапов:

-   получение первичной  информации о фактическом состоянии  объекта, о признаках и показателях  его свойств;

- сопоставление первичной  информации с заранее принятыми  требованиями, нормами, критериями, обнаружение соответствия или расхождений фактических и требуемых данных, что дает вторичную информацию.

Вторичная информация используется для выработки соответствующих  управляющих воздействий, совершенствование  производства, повышения качества продукции  и т.п.

Основными задачами системы  контроля являются:

-  определение качества  поступающих на завод материалов;

- установление состава  и свойств потоков материалов  в процессе производства;

- слежение за параметрами  технологического процесса по  всем производственным переделам;

- контроль качества и  сертификация (паспортизация) продукции;

- анализ и обобщение  результатов контроля по всем  переделам с целью совершенствования  технологического процесса.

В функции ОТК входит не только фиксирование появления некачественной продукции, но и предупреждение подобных фактов. С этой целью ОТК контролирует качество поступающих на предприятие материалов, соблюдение установленной технологии, устанавливает причины, вызывающие брак и снижающие качество продукции. ОТК также оформляет необходимые акты и добивается устранения причин негативных явлений и их последствий [14].

Разница между наибольшим и наименьшим размерами плит одной  партии по длине и ширине не должна превышать 1 мм.

Разброс показателей по толщине  плит одной партии не должен превышать 1,5 мм.

Различие в толщине  одной плит (разнотолщинность) не допускается более 0,5 мм. Лицевая поверхность плит может быть гладкой.

Размер и форма поверхности  плит должны соответствовать образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке. Допускается утверждение образцов в виде планшетов или каталогов.

Приемку плит производят партиями. Партия должна состоять из плит одного типа, размера, формы и сорта. Объем  партии устанавливают в количестве не более сменной выработки одной технологической линии плиток одного типа, размера, формы и сорта.

Для проверки соответствия плиток требованиям настоящего стандарта  предприятие-изготовитель проводит приемосдаточные  и периодические испытания.

Приемку плиток производят путем проведения приемочного контроля по следующим показателям:

– правильность формы и  размеров;

– высота рифлений на монтажной  поверхности;

– внешний вид лицевой  поверхности;

– водопоглощение;

– огнестойкость;

– маркировка;

– упаковка.

Для проведения приемочного  контроля по водопоглощению, огнестойкости плит отбирают от каждой партии от одного из сортов. От партии плит, проверенных и признанных годными по внешнему виду, отбирают произвольно образцы плит:

для проверки размеров и  формы                                 25 шт.     

  для определения водопоглощения                                 3 шт.   

    для определения огнестойкости                                     3 шт.

Если при проверке размеров и формы из отобранных от партии плит окажется одна плита, не соответствующая  требованиям настоящего стандарта, то партию принимают, если две или более плит, то партия приемке не подлежит. В случае несоответствия партии плит требованиям стандарта по внешнему виду, размерам, форме допускается поштучная пересортировка плит. Если при повторном проведении испытаний по этим показателям окажется, что плиты не отвечают требованиям, партию бракуют.

Предприятие-изготовитель должно проводить периодические испытания  плит на предел прочности при изгибе не реже двух раз в месяц на пяти плитках, теплостойкость, огнестойкость - не реже одного раза в месяц на пяти плитах [14]. 

Методы контроля на заводе по производству плит из стеклосиликата в таблице 13.

 

Таблица 13 – Технический  контроль качества сырья , технологического процесса и качества готовой продукции

Технологическая операция, наименование материала	Контролируемые параметры	Периодичность контроля	Наименование методики контроля или контрольного прибора
1) Стеклопор	Размер шарика не менее 5 мм	1 раз в смену	Замером
	Перед расширением, 13-16	1 раз в смену	Замером
	Содержание влаги, <0.5%	1 раз в месяц	Измерениями
ГКЖ -10	цвет: от желтого до светло-коричневого (осадка не допускается);	1 раз в месяц	Визуально
	содержание сухого  остатка в весовых процентах 30 ± 5;	1 раз в неделю	Лабораторным путем
	щелочность (в пересчете на NaОН) в весовых процентах 15 ± 2;  содержание кремния  в  весовых процентах не менее 4;	1 раз в смену	Лабораторным путем
	плотность 1,19 ± 0,02 г/см3.	1 раз в месяц	Лабораторным путем
2) Жидкое стекло	Истинная плотность 1,40 – 1,55 г/см3	1 раз в месяц	Лабораторным путем
	Влагосодержание 60		Лабораторным путем
	Силикатный модуль 2,56 – 3,00	1 раз в месяц	Лабораторным путем
3) Смешение	Смеситель СМС – 95	1 раз в неделю	Визуально С замером
4) Тепловая обработка	Тоннельная печь	1 раз в смену	Визуально С замером
	Влагосодержание	1 раз в смену	Гигрометр
7) Резка	Агрегат для резки УНИВЕРСАЛ 2500	1 раз в смену	Визуально С замером
9) Готовое изделие	Внешний вид - плиты	1 раз в сутки	ГОСТ-15588-86
	Плотность 120	1 раз в сутки	ГОСТ-15588-86
	Влажность плит, %, не более - 1	1 раз в месяц	ГОСТ-15588-86
	Время самостоятельного горения, сек, не более 3 3	1 раз в сутки	ГОСТ-15588-86
	Предел прочности при изгибе, МПа, не менее 0,15 –0,4	1 раз в месяц	ГОСТ-15588-86
	Прочность на сжатие при 10% линейной деформации, МПа, не менее 0,4	1 раза в месяц	ГОСТ-15588-86

При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний изготовитель переводит испытание по данному показателю в категорию приемосдаточных до получения положительных результатов не менее чем на пяти партиях подряд.

Потребитель имеет право  производить контрольную выборочную проверку соответствия плит  требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом порядок отбора образцов, указанный выше, и применяя методы испытаний. 

4 Безопасные условия труда

 

 

При выполнении курсового  проекта учитана необходимость создания надлежащих санитарно-технических и безопасных условий труда в производственных цехах. Технологический процесс производства стеклосиликата должен соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.3.002-75*ССБТ «Процессы производственные, общие требования безопасности». Организация и проведение технологического процесса предусматривает меры безопасности и безвредности для работающего персонала, близ расположенных жилых массивов и окружающей среды.

Повышение уровня шума оказывает  вредное воздействие на организм человека. Производственные процессы на предприятии в разрабатываемом  проекте сопровождаются шумом, не превышающим установленные нормы. Контроль шумового воздействия на производстве осуществляется в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 «Шум. Общие требования безопасности» и СН 3223-85 «Санитарные нормы допустимых уровней шума на рабочих местах».

Производственное оборудование цеха должно соответствовать требованиям  ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования безопасности». Производственное оборудование должно соответствовать требованиям безопасности в течение всего срока службы. Движущиеся (вращающиеся) части производственного оборудования, являющиеся источниками опасности должны быть ограждены сетчатыми или сплошными металлическими ограждениями в соответствии  ГОСТ 12.2.062-81.

Эксплуатация оборудования при снятых или неправильно установленных ограждениях запрещается ГОСТ I2.2.06I-8I. При применении сетчатого ограждения должны соблюдаться указанные в приложении 21 расстояния от опасного места до ограждения.

По электробезопасности цех в соответствии с требованием ПУЭ  относиться к категории с повышенной опасностью (2 класс).

Для защиты людей от поражения  электрическим током производственное оборудование должно удовлетворять следующим требования:

• токоведущие части производственного оборудования, являющиеся источником опасности должны быть надежно изолированы или расположены в недоступных для людей местах;
• металлические части производственного оборудования, которые вследствие повреждения изоляции токоведущих частей могут оказаться под напряжением опасной величины, должны быть заземлены (занулены) согласно Правил ТБ и ПС в ПСМ, часть I.