Производство алкидного линолеума

    Летучие продукты реакции — пары воды, акролеин, фталевый ангидрид — отводят в скрубберы для улавливания.

    Примерная длительность отдельных операций (в часах):

    загрузка масла и глицерина…………… 0,5

    нагревание  до 220°С……………………. 2

    переэтерификация………………………. 1

    загрузка  фталевого ангидрида………...0,5

    смолообразование    до  свертывания....... 2

    слив  и разброска цемента………………0,5

    Всего……………………………………... 6,5

    Варка грунтовальной олифы  производится в обогреваемом котле по следующему режиму: вначале до 120°С нагревают масло, после этого вводят свинцовый глет (4—5%), затем температуру повышают до 250—270° С для льняного масла и до 270— 290° С для подсолнечного и соевого масла. Скорость нагревания 45—50° С в 1 ч. При высокой температуре масло выдерживается в течение около 4 ч. Далее нагревание заканчивают, олифу охлаждают до 50— 60° и выливают в рабочие емкости.

    Приготовление печатной олифы. Льняное масло варят с сиккативом (свинцовый глет), как для грунтовальной олифы, после чего охлаждают до 100—120° и добавляют тунговое масло в количестве 35—40% к весу льняного. Далее поднимают температуру до 130—140°С. После этого олифу сливают в рабочие емкости.

    Для приготовления грунтовальной  краски применяется бегунковая краскотерка.

    Приготовление линолеумной массы. Глифталевый цемент ленточным весоизмерителем (18) поступает на ленточный конвейер (20). Древесная мука, пробковая мука, отходы, красители, дозируется на весовых дозаторах (19) и поступает на ленточный конвейер (20) откуда поступает в смеситель СРС-140 (21), где происходит перемешивание всех компонентов. Из смесителя по ленточному конвейеру (22) поступает в барабанную мешалку (23)  затем в большой вурстмахер (24), где линолеумная масса перетирается в зазорах между дисковыми и боковыми ножами и выдавливается через стальную решётку с диаметром отверстий 17-20 мм; температура обработки 70—80° С. Далее по элеватору (25) масса поступает в малый вурстмахер (26) и масса обрабатывается при 90—105°С. Отсюда она поступает сначала на первые, а зате на вторые кратцвальцы (27). Отвальцованная масса выдерживается в течении 6—12 ч. После вылеживания (созревания) масс пропускают последовательно через большой и малый вурстмахер, первые и вторые кратцвальцы только после этого подают на каландрирование.

    Процесс каландрирования  состоит в нанесении линолеумной массы на джутовую ткань. Расстояние между каландрирующими валками регулируется в зависимости от необходимой толщины линолеума.

    Линолеумная масса с температурой 115—120°С поступает по течке от кратцвальцев на каландр (28) и проходит между двумя валками — холодным, на котором натянута ткань, и горячим, нагретым до 95— 98°С. Холодный валок каландра охлаждается водой до +50—55° С. Далее ткань с напрессованной на нее массой проходит между полирующими валками, из которых один охлаждается водой до +20— 25° С, а другой нагревается до 75—80° С.

    После прохождения полирующих валков линолеум огибает холодильный барабан с температурой +16—20° С и охлажденным поступает на намоточный валик.

    Скорость  каландрирования линолеума зависит  от его толщины.

    Линолеум  проходит машину для нанесения грунта (29), грунтовальная краска поступает из мешалки для ее приготовления (30). Грунтовка нижней стороны линолеума предохраняет линолеумную ткань от гниения и порчи при эксплуатации. Производительность грунтовальной машины 20 м/мин.

    Вызревание  линолеума в сушильных  камерах. Загрунтованный линолеум с помощью системы затягивающих барабанов навешивается на железные ригели сушильных камер (31). Емкость каждой камеры до 60 000 м² линолеума.

    Линолеум  в камерах созревает при 65—80°  С в течение 5 суток. Перед выгрузкой  линолеума температура должна быть снижена до 25°С. Готовый линолеум проходит разбраковку и упаковывается в рулоны, которые укладываются в деревянную

обрешетку. После сушилки линолеум проходит печатную машину (32), где производиться нанесение рисунка, куда поступает грунтовальная краска приготовленная в краскотерке (33). Далее линолеум поступает в сушилку (34).

    Готовый линолеум на специальном столе проходит заключительную стадию обработки –  разрезку на куски, обрезку кромок и  разбраковку. Кромки, швы, следы перегибов  и другие дефектные куски линолеума  идут на размол и дробление. Для использования при приготовлении линолеумной массы (в пределах)

    Печатный  линолеум. Процесс получения такого линолеума состоит из операций приготовления тертых печатных красок; изготовления клише для нанесения узора; нанесения узора на поверхность линолеума; сушки печатного линолеума; разбраковки, упаковки и маркировки линолеума.

    Для изготовления печатного линолеума  применяют плоскопечатную горизонтальную машину производительностью 300 м2/ч.

    Отпечатанные  и скрепленные стальными иглами фалды линолеума затягиваются в  сушилки в виде беспрерывной ленты. Температура в сушильной камере поддерживается от 40 до 50° С. Процесс сушки длится около 4 суток.

    Печатный  линолеум имеет существенный недостаток—поверхностный рисунок стирается. Для устранения этого недостатка применяют другие методы изготовления многоцветного линолеума, при которых рисунок проходит через всю толщину линолеумного слоя.

    Технология  изготовления такого линолеума сводится к заготовке обычным способом линолеумных масс различных цветов с последующим их смешением в определенной пропорции и каландрированием по обычному методу. Мраморовидный линолеум, изготовленный из окрашенных в различные цвета масс, нанесенных на ткань в виде отдельных тонких полосок, получается на том же оборудовании за счет того, что рабочие валки каландра вращаются с неодинаковой скоростью.

 

    

6. Характеристика основного технологического оборудования

          Таблица 2

 

 

    

7. Мероприятия по охране труда и охране окружающей среде

 

    Охране  труда и особенно противопожарной  технике на заводах, вырабатывающих алкидный линолеум, должно уделяться  огромное внимание. Нагрев масел до температуры 270—290° С при варке  олифы, лака и сиккатива, а также применение пробковой муки делают производство очень огнеопасным и даже взрывоопасным. Значительные испарения летучих веществ, особенно в процессе приготовления и разлива линолеумного цемента, а также при сушке готового линолеумного полотна, создают среду большой вредности для рабочих. На этих процессах необходима мощная пожаробезопасная система вентиляции, а при разливе и удалении цемента рабочие должны работать в противогазах.

    При устройстве вентиляции, как общей, так  и индивидуальной для различных  агрегатов, нельзя выбрасывать непосредственно в атмосферу загрязненный воздух производственных помещений, который содержит ряд вредных газообразных продуктов—окись и двуокись углерода, низкомолекулярные и высокомолекулярные кислоты, глицерин, полимеры акролеина и др. Так как большая часть этих веществ растворима в горячей воде или эмульгируется горячей водой, то для предварительной очистки удаляемого воздуха могут быть с успехом использованы следующие методы: водяная каскадная конденсация, при которой вода конденсирует пары, растворяет водорастворимые газы и создает разряжение; пароструйная эжекция в форсунках путем смешения газов с конденсируемым водяным паром, кроме того, возможна очистка газов химическими реагентами или сжигание выделяющихся паров в топках.

    Устройство  индивидуальной вентиляции (местных отсосов) необходимо для аппаратов, работающих с (Применением летучих растворителей— ацетона, этилацетата, бутилацетата и т. п.

    В сушильных камерах нельзя производить  работы без предварительной надежной вентиляции как при загрузке, так и при выгрузке камеры. В начале работы в камерах следует проверить исправность регилей для подвески линолеума, а также исправность ходовых мостиков. Входить в камеру во время сушки линолеума воспрещается. Электропроводка в сушильных камерах должна быть выполнена в пожаробезопасном варианте. Никакое другое освещение в сушильных камерах, кроме электрического, применять нельзя.

    Особенную пожарную опасность представляет олифоварочное  отделение, где масса нагревается  до температуры, близкой к температуре воспламенения. При вспышке масел, олифы, растворителей и других горючих жидкостей нельзя пользоваться для тушения огня водой, так как вследствие меньшего удельного веса эти жидкости всплывают на поверхность воды и продолжают гореть, растекаясь по помещению. В таких случаях для тушения следует применять углекислоту. Баллоны с углекислотой должны быть установлены у входных дверей варочного помещения, что позволяет пользоваться ею, не входя в помещение. Олифоварочное отделение следует располагать на расстоянии не менее 50 м от основного производственного здания. При заполнении варочных котлов маслами необходимо знать величину вспенивания данного состава при варке и в соответствии с этим заполнять котлы, но не более чем на 2/3 емкости. 

    Во  всех отделениях производства алкидного линолеума категорически запрещается курение и всякое применение открытого огня.

    Рабочие производства алкидного линолеума  должны хорошо знать инструкцию по охране труда и пожарной технике с обязательным перечнем различных ограничений и критических температур для работы каждого агрегата и машины (например, нельзя перегревать линоксиновые аппараты выше 110° С; цементноварочные котлы—-выше 225°С; нельзя складывать линолеумную массу для вылеживания слоем более 25 см, выливать готовый цемент на пол, посыпанный пробковой мукой, и т. д.).

    Следует отметить не только высокую пожарную опасность, но и взрывоопасность  пробковой пыли, образующейся при  помоле, просеве и применении пробковой  муки. Следует знать, что пробковая пыль, будучи очень легкой, образует устойчивую взвесь в воздухе и при достижении известной концентрации становится взрывоопасной. При помоле пробки необходимо проверять ее влажность, которая должна быть не ниже 12%; влажность применяемой в производстве муки — не ниже 8 %.

    Все машины и агрегаты, при работе которых  возможно образование зарядов статического электричества и возникновение вследствие этого искрения, должны иметь надежное заземление.

 

Список использованных источников:

1. Предприятия полимерных строительных материалов, под редакцией И.П.Трофимова, В.И.Золотова. Москва 1966 г.

    

 
 
 

Рис. III—4. Технологическая схема оксидации растительных масел 

 
 
 
 

Рис. Ill—3. Технологическая схема производства глифталевого линолеума

/ — ленточный  весоизмеритель; 2 — весы дозировочные; 3, 5 — ленточный конвейер;      4 — смеситель      СРС-140;      5 —барабанная      мешалка; 7,  9— вурстмахер;  8 — элеватор;   10 — кратцвальцы;   И — каландр; 12 — машина  для  нанесения  грунта;   13 — мешалка  для  приготовления грунтовальной   краски;   14,   П — сушилка;    15 — печатная    машина;   16 — краскотерка