Отчет по слесарной практике

  При ручной правке  для  предотвращения  забоин  и вмятин на поверхности выпрямляемых заготовок  лучше пользоваться молотком с круглым бойком. Поверхности бойка молотка должна быть  тщательно отшлифована. Для правки  деталей с окончательно  обработанной поверхностью, а также тонких стальных изделий или  заготовок  из цветных материалов – медные, латунные, свинцовые , деревянные. При правке   тонкой проволоки и тонкого полосового и листового металла применяют металлические и деревянные оправки, гладилки и прокладки.

   Правка полосового и листового материала производится ударами молотка по выпуклым местам  широкой стороны полосы, переворачивая ее по мере необходимости. Сила удара зависит от величины искривления и толщины полосы.

   После окончания  правки широкой части полосы  приступают правке ребра, вначале сильными ударами, а затем слабыми,  поворачивая полосу  после каждого удара с одного ребра на другое. Проверка выпрямленной полосы  производится на глаз, а более точно – линейкой или на разметочной плите.

  Правка листового  материала – более сложная  операция, так как выпуклости на листах в большинстве бывают в середине или же разбросаны по всей поверхности листа, в результате чего при ударе молотком по выпуклым частям  последние не только не будут уменьшатся, а даже увеличиваться по своим размерам. Очень тонкие листы выравнивают на ровной и гладкой плите.

  Правка пруткового материала и валов производится пропускание через фильеры в протяжных станках, через вращающиеся ролики в специальном правильном станке    - 

 

 

или вручную на  плите. Этими  способами можно править короткие заготовки. Проверка прямолинейности прутков и заготовок производится на плите или на глаз. Валы и заготовки большого сечения выпрямляют на ручном  или механическом прессе , для чего вал или заготовка устанавливаются на призмы стола пресса выпуклойчастью верх. Расстояние между призмами регулируется и колеблится обычно в пределах 150-300мм. Правку производят нажимом винта на выпуклую часть вала.

  Валы большого  сечения со значительным прогибом  предварительно нагревают в местах максимального прогиба. Проверка вала после правкипроизводится в центрах , установленных на отдельном столе или плите.   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                         5.Гибка металла.

   

Гибка металла - это способ обработки металлов давлением, при котором одна часть заготовки перегибается относительно другой на некоторый заданный угол. Гибка применяется для придания заготовке изогнутой формы, требуемой чертежом. Ручную гибку производят в тисках с помощью молотка и различных приспособлений. Усилие, которое необходимо при этом приложить, и последовательность операций при гибке зависят от материала, формы и поперечного сечения заготовки. При этом важно правильно определить размеры заготовки. Их определяют по чертежу с учетом радиусов всех изгибов. Проще всего производить гибку тонкого (0,3—1 мм) листового металла. Чтобы точно загнуть деталь, ее с двух сторон, вплоть до линии загиба, зажимают деревянными брусками (оправками).

  Одной оправки в этом случае недостаточно, потому что заготовку, зажатую в тиски только с одной оправкой, при загибе края уводит в сторону. Если же заготовку зажать с двух сторон, то получается хорошее качество гибки. Оправки должны быть изготовлены из твердой древесины. Для загиба пользуются киянкой (деревянным молотком) или железным молотком с резиновым колпачком. Заготовку вместе с оправками зажимают в тиски и постепенно гнут вдоль всей кромки, нанося легкие удары молотком. Не рекомендуется сразу загибать полностью какой-либо участок заготовки, иначе металл деформируется и кромка будет волнистой. Толщина деревянных оправок должна быть не менее 25—30 мм. Несколько иначе осуществляется гибка металлического листа по радиусу. Это делают с помощью шаблона из твердой древесины. При гибке мягких, растягивающихся металлов форма шаблона должна точно соответствовать форме изготовляемой детали. При гибке упругих металлов его радиус должен быть немного меньше требуемого, так как в этом случае лист пружинит. Для того чтобы эффективнее использовать рычаг, при гибке упругих металлов лист зажимают в тиски между двух оправок, одна из которых — шаблон, а по другой, более длинной стороне осторожно наносят удары молотком, получая требуемую форму.

 

Чтобы достичь герметичности, соединение заготовок делают так называемым продольным замком — фальцевым швом, или фальцем. Фальц применяется при выполнении кровельных работ, соединении вентиляционных систем, изготовлении ведер, баков и других изделий из жести. Простейший фальцевый шов называется одинарным лежачим. Для его получения размечают линию сгиба на краю заготовки, затем сгибают по этой линии на 90°. Такая операция называется отбортовкой. Высота отогнутой кромки в зависимости от толщины листа может составлять 3—12 мм. После отбортовки заготовку переворачивают и отгибают ее кромку еще на 90°. Такие же операции производят и со второй заготовкой или вторым соединяемым краем.

  Подогнутые края (фальцы) двух листов соединяют друг с другом. Чтобы листы располагались на одном уровне, фальц осаживают. Для этого заготовку кладут на твердое основание, зажимают с помощью молотка и бруска из твердой древесины осаживают сначала лист, нанося удары вдоль фальца, а затем и сам фальц. Гибка металлов в горячем состоянии. Большинство используемых черных и цветных металлов, таких, как конструкционная низкоуглеродистая сталь, медь, алюминий и их сплавы и т. д., можно гнуть в холодном состоянии. Но некоторые металлы — качественные стали, дюралюминий — поддаются гибке таким способом отнюдь не всегда. Это становится возможным, если обрабатываемый металл нагреть. Например, для того чтобы можно было гнуть сталь (без ударных нагрузок), ее подвергают нагреву до красного каления. Если стальная заготовка получена посредством ковки, то ее лучше обрабатывать в состоянии белого каления, так как при красном и желтом калении заготовка под ударами молотка разрушается. Цветные металлы и сплавы гнут в несколько приемов, в интервалах между которыми металл подвергается отпуску. Отпуск — это вид термической обработки металлов, состоящий в том, что закаленную деталь нагревают до сравнительно невысокой температуры, после чего постепенно охлаждают на открытом воздухе или в воде. Температуру разогреваемой закаленной детали при отпуске оценивают по цветам побежалости, которые получаются в результате образования оксидных пленок различных цветов в процессе разогрева: светло-желтый (соломенный) —

220 °С, темно-желтый — 240 °С, коричнево-желтый  — 255 °С, коричнево-красный — 265 °С, пурпурно-красный — 275 °С, фиолетовый  — 285 °С, васильковый — 295 °С, светло-синий  — 315 °С, серый — 330 °С. В таблице  8 приведены рекомендуемые температуры отпуска для некоторых инструментов и деталей из стали.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                       6.Нарезание резьбы

 

  В машиностроении  применяются резьбы: метрическая  , дюймовая , трубная , прямоугольна , трапецеидальная , упорная и круглая.

  Метрическая , дюймовая  и трубная резьбы применяются  для крепежных деталей (шпилек , болтов , гаек и др.).

  Прямоугольная и  трапецеидальная резьбы применяются  для деталей , предназначенных  для передачи движения (в ходовых  винтах и винтах суппортов металлорежущих станков и т.п.).

  Упорная резьба  применяется в механизмах , работающих  под большим давлением , действующем  в одном направлении (в гидравлических  и механических прессах и т.п.).

 Круглая резьба  отличается сравнительно продолжительным сроком службы даже при работе в загрязненной среде. Она  применяется для вагонных сцепок, водопроводной арматуры и др. Резьба бывает правая и левая. По числу  заходов резьбы бывают одно, двух, трех, и многозаходных. Для того чтобы определить число заходов, необходимо посмотреть в торец винта или гайки и подсчитать, сколько концов витков имеется на нем.

   По углу профиля  различают метрическую резьбу  с углом 60° которая характеризуется  шагом и диаметром в миллиметрах,  и дюймовую с углом 55°, которая характеризуется числом витков на длину в один дюйм и диаметром, измерения в дюймах.

  К главным элементам  резьбы относится наружный, средний  и внутренний  диаметры и шаг  резьбы. Метрические резьбы различаются  по шагу: крупные и несколько  групп мелких, в зависимости от диаметра (по ГОСТ 8724-58). При нарезании резьбы необходимо следить за тем, чтобы стружка не забивала  канавок метчика. Для уменьшения трения метчика о нарезаемый материал применяют смазывающе-охлаждающие жидкости: при нарезании стали применяют натуральную олифу, эмульсию или  обычные минеральное масло; при нарезании алюминия – керосин;

при нарезании меди –  скипидар; при нарезании нержавеющей  стали – олеиновую кислоту.        

 

 

 

  Передний угол для нарезания  резьбы в твердых материалах надо делать меньшим, а для мягких материалов – большим.

 Для нарезания резьбы  в стали он колеблется в  пределах  от 4 до 10°; для чугуна , хрупкой бронзы от 0 до 4°; для  латуни от 4 до12°;для мягких алюминиевых  сплавов и вязких металлов  от 10 до 18°. Задний угол у заборной части метчика определяется обрабатываемым материалом и типом метчика. Для нарезания резьбы в вязких материалах и в сквозных отверстиях принимают большое значение заднего угла; для твердых материалов и глухих отверстий – меньшее значение заднего угла.  При нарезании глухих отверстий правая винтовая канавка способствует отводу стружки по направлению к хвостовой части, что значительно снижает поломку метчика. При нарезании резьбы во избежание ее искривления метчик в отверстие устанавливают так, чтобы ось его совпала с осью отверстия.

  Установка метчика  контролируют угольником.

  Для облегчения  работы и дробления снимаемой  стружки производят метчиком  полный оборот в одну сторону  и полоборота в другую и  так повторяют до полного нарезания резьбы. При работе вторым и третьим метчиками вороток следует надевать после того, как метчик войдет в резьбу.