Отчет по практике в ТОО "Стройтех"

Если иметь  в виду единовременные затраты на организацию завода железобетонных изделий, то деревянные формы оказывается наиболее целесообразными. Однако срок службы их и качество изделий, получаемых в таких формах, невысок. Оборачиваемость деревянных форм в производстве не превышает десяти, после чего формы теряют необходимую жесткость, нарушаются их размеры и конфигурация формовочной емкости. Металлические формы выдерживают до 1000 оборотов.

Металлические формы наиболее характерны для специализированных предприятий сборного железобетона. Долговечность, сохранность размеров, простота сборки и разборки, высокая жесткость, исключающая деформацию изделий в процессе изготовления и транспортирования, — вот те достоинства металлических форм, определившие их широкое применение. Недостатки металлических форм заключаются в том, что они существенно повышают металлоемкость предприятия, ухудшая этим технико-экономические показатели проекта.

Удельная металлоемкость форм зависит от вида формуемых в  них изделий и схемы организации  процесса формования. Наименьшая металлоемкость при стендовом способе; она составляет 300...500 кг металла форм на каждый 1 м³ объема изделия. При изготовлении изделий в перемещаемых формах по поточно-агрегатной технологии металлоемкость достигает в среднем 1000 кг/м³ для плоских изделий (панелей, настилов), 2000... 3000 кг/м³ для изделий сложного профиля (лестничных маршей и площадок, балок и прогонов таврового сечения, ребристых панелей). Наибольшей металлоемкостью форм отличается организация процесса формования по конвейерной схеме, при которой изделия формуются на вагонетках-поддонах. Металлоемкость форм в этом случае достигает 7...8 т металла на каждый 1 м³ формуемого в них изделия, т. е. масса формы в 3 раза и более превышает массу изделия в форме. Этот технико-экономический показатель является важной характеристикой при проектировании заводов с конвейерной технологией.

Металложелезобетонные формы, мало еще распространенные, занимают промежуточные технико-экономические  показатели: первоначальные затраты  на их изготовление оказываются не ниже, чем металлических, но они отличаются в 1,5...2 раза большей массой, что сказывается на транспортных расходах. Достоинство металложелезобетонных форм заключается в том, что они позволяют сократить в 2...3 раза затраты металла на изготовление формы. Металл в этом случае расходуется только на бортовую оснастку формы, тогда как поддон, отличающийся наибольшей   металлоемкостью   (он  должен  иметь  высокую  жест кость), изготовляется железобетонным.

Независимо от материала к формам предъявляются  следующие общие требования: обеспечение  необходимых форм и размеров изделий и сохранность их в процессе всех технологических операций; минимальная масса по отношению к единице массы изделия, что достигается рациональной конструкцией форм; простота и минимальная трудоемкость сборки и разборки форм; высокая жесткость и способность сохранить свою форму и размеры при динамических нагрузках, неизбежно возникающих при транспортировании, распалубке изделий и сборке форм.

Особую значимость для качества изделий и сохранности  форм имеет правильный выбор смазочных  материалов, препятствующих сцеплению бетона с материалом формы. Смазка должна хорошо удерживаться на поверхности формы в процессе всех технологических операций, обеспечивать возможность ее механизированного нанесения (распылением), полностью исключать сцепление бетона изделия с формой и не должна портить внешнего вида изделия. Этим требованиям в значительной степени удовлетворяют смазочные материалы следующих составов: масляные эмульсии с добавкой кальцинированной соды; масляные смазки— смесь солярового (75%) и веретенного (25%) масел или машинного масла (50%) и керосина (50%) и др.

• Особенности формования и изготовления изделий  различными способами. Формование изделий при стендовом способе, т. е. в неперемещаемых формах, осуществляется на-плоских стендах, в матрицах и кассетах. Плоский стенд представляет собой бетонную гладкую отшлифованную площадку, разделенную на отдельные формовочные линии. В тело бетона закладывают отопительные приборы в виде труб, по которым пропускают пар, горячую воду или в них располагают электроспирали. Перед формованием на стенде собирают переносные формы, в которые после их смазки укладывают арматуру и подают бетонную смесь посредством бетоноукладчика, перемещающегося по рельсам над каждой линией. По способу организации работы плоские стенды делят на протяжные, пакетные и короткие.

Протяжные стенды получили такое название потому, что  стальная проволока, сматываемая с  бухт, расположенных в торце стенда, с помощью крана или специальной  тележки протягивается по линии формования к противоположному торцу стенда, где закрепляется на упорах (рис. 11.7). Эти стенды используют для изготовления длинномерных изделий с большим поперечным сечением, имеющих большую высоту, а также для изготовления изделий, армированных стержневой арматурой. В настоящее время наиболее механизированным является стенд типа ГСИ (6242), расположенный в неглубоком лотке. Изготовление изделий на этом стенде осуществляется следующим образом. Бухты с проволокой располагают в створе формуемых изделий, а концы проволок с помощью клиньев закрепляют в захватах, установленных на специальных тележках. Затем с помощью крана ил лебедки, установленной  на противоположном конце стенда, _Т^Й лежка   перемещается,   увлекая   за   собой   разматывающуюся бухт проволоку. В -конце стенда захват вместе с арматурными проволоками снимают и закрепляют на упорах.

Натяжение арматуры (2... 10 проволок одновременно) осуществляют с помощью домкратов, после этого  производят укладку и уплотнение бетонной смеси. Способ уплотнения выбирают в зависимости от вида формуемых изделий — поверхностными, глубинными и навесными вибраторами. После уплотнения бетонной смеси изделие укрывают, подают пар и производят тепловлажностную обработку по заданному режиму.

Пакетные стенды (рис. 11.8) отличаются от протяжных тем что проволочная арматуры собирается в пакеты (пучки) на специальных пакетных столах или установках. Далее концы проволок закрепляют с помощью специальных зажимов, пакет переносят на линию стенда и закрепляют на упорах. Дальнейшие операции изготовления изделий на пакетных стендах оказываются теми же, что и на протяжных стендах. Пакетные стенды используют для изготовления изделий с небольшим поперечным сечением, а также для изделий, изготовляемых из отдельных элементов с последующим натяжением арматуры на затвердевший бетон.

Короткий стенд  состоит из отдельных стационарных формовочных постов в виде силовых форм (рис. 11.9), предназначенных для изготовления предварительно напряженных железобетонных ферм, балок и других конструкций для промышленного строительства. Короткие стенды могут быть одноярусными, когда формование изделий осуществляется по высоте в один ряд, и многоярусными (пакетными), когда формование изделий осуществляется в несколько рядов по высоте. Вся технология изготовления изделий: подготовка стенда, натяжение арматуры, укладка и уплотнение бетонной смеси, тепловлажностная обработка и, наконец, распалубка изделий — осуществляется теми же методами, что и при изготовлении изделий на длинных стендах. Однако преимуществом короткого пакетного стенда по сравнению с длинным является более полное использование производственной площадки цеха.

При кассетном способе формование и твердение изделий осуществляются в неподвижной вертикальной форме-кассете (рис. 11.10). Кассета представляет собой ряд отсеков, образованных стальными или железобетонными вертикальными стенками. В каждом отсеке формуется одно изделие. Таким образом, количество изделий, одновременно формуемых в кассете, соответствует числу отсеков. Это существенно повышает производительность труда, а изготовление изделий в вертикальном положении резко сокращает производственные площади, что является важнейшим преимуществом кассетного способа. Бетонную смесь подают к кассетной установке насосом по бетоноводу, а затем через гаситель по гибкому шлангу в отсек, в который заранее укладывают арматуру. Уплотнение смеси производят навесными и глубинными вибраторами. Кассета имеет специальные паровые рубашки для обогрева изделий в период их тепловлажностной обработки. Для этой цели можно использовать и отдельные отсеки. Применяют также электропрогрев изделий. По достижении бетоном заданной прочности стенки отсеков кассеты несколько раздвигаются механизмом и изделие краном извлекается из кассеты.

При поточно-агрегатном способе укладку арматуры и бетонной смеси в форму и уплотнение смеси производят на одном технологическом посту, а твердение изделий — в специальных тепловых аппаратах (пропарочных камерах или автоклавах). При этом способе общий технологический процесс расчленяется по операциям (рис. 11.11). Собранную смазанную форму с уложенной в нее арматурой устанавливают на виброплощадку, бетоноукладчиком заполняют бетонную смесь и включают виброплощадку. Отформованное изделие вместе с формой краном переносят в пропарочную камеру, а затем, после осмотра ОТК, на тележке вывозят на склад. Бетонная смесь из бетоносмесительного отделения к бетоноукладчикам поступает по эстакаде. На каждой линии, обозначенной  на  рисунке  римскими  цифрами, дополнительно предусмотрены посты отделки изделий, укладки арматуры, распалубки форм, их очистки и смазки. Отдельные посты могут быть объединены, а пост отделки изделий перенесен к месту распалубки.

Конвейерный способ отличается от поточно-агрегатного большой расчлененностью технологических операций по отдельным специализированным постам. Всего таких постов на конвейерной линии до девяти: распалубка изделий, чистка и смазка форм, осмотр форм, укладка арматуры и закладных деталей, укладка бетонной смеси, уплотнение ее, выдержка изделий перед тепло-влажностной обработкой (рис. 11.12). Формование изделий при конвейерном способе производят на вагонетках-поддонах, оснащенных специальной оснасткой, образующей стенки формы. Размер поддона 7X4,5 м, что позволяет одновременно формовать одно изделие площадью 6,8X4,4 м или несколько изделий равновеликой площади путем установки на поддоне разделительных деталей.

В процессе выполнения операций формовочного комплекса вагонетка  посредством толкателя ритмично, через каждые 12... 15 мин, перемещается от поста к посту по специально проложенным путям. Сформованное изделие подвергается затем пропариванию в камере непрерывного действия, имеющей несколько ярусов по высоте. Подъем изделий с формой на верхние ярусы и спуск их после окончания тепловлажностной обработки осуществляются специальными подъемниками-снижателями, установленными со стороны загрузки и разгрузки камер.

Управление перемещением вагонеток производится оператором дистанционно с пульта управления. При этом способе предусматривается дистанционное выполнение и управление большинства операций формования. С этой целью производится максимальное членение процесса формования на отдельные операции с организацией соответствующих специализированных постов, что является необходимым фактором автоматизации производства.

В настоящее  время изготовление железобетонных плит перекрытий и панелей внутренних стен, включая предварительно напряженных из тяжелого бетона для жилищного и гражданского строительства, ведут на двухъярусных станах. Двухъярусный стан работает по принципу вертикально замкнутого конвейера тележечного типа с формами-вагонетками, перемещаемыми по рельсовым путям верхнего и нижнего ярусов. Передвижение состава вагонеток пульсирующее. Стан состоит из подъемника-снижателя бетоноукладчика, вибронасадки, разравнивающей рейки, заглаживающего валика, затирочной машины, устройства Для перемещения форм-вагонеток и щелевой камеры для тепло-влажностной обработки.

Технологический процесс изготовления изделий на двухъярусном стане складывается из следующих основных операций. Подъемник, расположенный в конце конвейера, подает форму-вагонетку с нижнего (заглубленного) яруса на верхний, толкатель передвигает ее на первый пост, где мостовой кран извлекает изделие из' формы. Освободившуюся форму подают на пост чистки и смазки. На следующих постах укладывают обычную или предварительно напряженную арматуру (на поддоне установлены упоры для восприятия натяжения рабочей арматуры), фиксируют закладные детали, монтируют скрытую электропроводку внутренние трубопроводы, замоноличиваемые в тело панели. Подготовленная форма поступает в зону формования вдоль стана где на своем пути встречает бетоноукладчик, который, перемещаясь перпендикулярно направлению движения формы, подает бетон в форму через отверстие вибронасадки по всей ширине формы, уплотняет ее и заглаживает специальными приспособлениями (рейками, валиками и дисковой затирочной машиной). После частичной тепловлажностной обработки на верхнем ярусе изделие с формой-вагонеткой поступает с помощью снижателя в нижний ярус стана, где происходят тепловлажностная обработка и остывание панели.

Твердение железобетонных изделий 

Твердение отформованных  изделии — заключительная операция технологии изготовления железобетона, в процессе которой изделия приобретают требуемую прочность. Отпускная прочность может быть равна классу бетона или меньше его. Так, прочность бетона изделий при отгрузке потребителю должна быть не менее 70% проектной  (28-суточной)  прочности для изделий из бетона

на портландцементе  или его разновидностях и 100%—для изделий из силикатного (известково-песчаного) или ячеистого бетона. Однако для железнодорожных шпал отпускная прочность должна превышать 70% и для пролетных строений мостов — 80% от класса. Допускаемое снижение отпускной прочности изделий определяется исключительно экономическими соображениями, так как в этом случае сокращается продолжительность производственного цикла и соответственно ускоряется оборачиваемость оборотных средств. При этом имеется в виду, что недостающую до проектной прочность изделия наберут в процессе их транспортирования и монтажа и к моменту загружения эксплуатационной нагрузкой прочность их будет не ниже проектной.