Отчет по практике в ТОО "Стройтех"

Содержание: 

1. Введение………………………………………………………………3
2. Технико-экономическая характеристика предприятия……………5
3. Характеристика выпускаемой продукции………………………….6
4. Технология производства на предприятии…………………………8
5. Технологический процесс………………………………………….11
6. Способы уплотнения бетонной смеси…………………………….13
7. Армирование железобетонных изделий…………………………..16
8. Формование железобетонных изделий……………………………..
9. Твердение железобетонных изделий……………………………….
10. Уход за бетоном, распалубка конструкций……………………….
11. Приемка и испытание железобетонных изделий…………………
12. Техника безопасности на производстве…………………………..
13. Заключение………………………………………………………….
14. Список использованной литературы……………………………...

Введение

   Производственная практика является составной частью учебного процесса и имеет целью подготовить специалистов инженеров-строителей. Продолжительность производственной практики составляет пять недель. Студенты направляются на объекты промышленного, гражданского и сельского строительства, согласно заключенным договорам.

       Данная  практика ставит перед собой следующие задачи:

       - углубить и закрепить теоретические  знания;

       - приобрести рабочие навыки по  рабочим строительным специальным  процессам;

       - ознакомить студентов с передовыми  методами труда, строительной  техникой;

       - изучить производственный процесс строительной организации в целом.

      Я проходила практику в организации ТОО «Стройкомбинат».Некоторые сведения о этом учреждении:

Почти в каждом населённом пункте под Уральском  до сих пор надёжно служат людям  дома и школы, построенные комбинатом строительных материалов и конструкций треста «Уральсксельстрой».  

История предприятия  началась в 1956 году с запуска в  эксплуатацию деревообрабатывающего  цеха с пилорамным отделением и открытия полигона по производству бетонных блоков. Через пять лет были построены цеха ЖБИ и арматурный, где производились плиты перекрытия, перемычки, полурамы для строительства коровников. В 1975 году были введены в строй завод по выпуску керамзитового гравия мощностью 100 тыс. кубических метров в год и цех крупнопанельного домостроения серии «25». Из продукции данной серии строились 2-, 18- и 59-квартирные жилые дома, а также школы на 320 и 640 мест. Комбинат поднимался в своём развитии: в 1985-1989 годах были построены IV пролёт и новый арматурный цех, проведена реконструкция бетоносмесительного узла и инженерных сетей.  

Грянувший экономический  кризис остановил предприятие, как  и многие другие в городе. Однако в 1999 году, в результате реорганизации, на его базе образовалось ТОО «Стройкомбинат», которое вместе с экономическим подъёмом всей республики, начало свой второй, уже необратимый, подъём к производственным успехам. Возобновился выпуск железобетона, керамзита, столярных изделий. Они впоследствии были использованы при строительстве Казахского драматического театра, областного хирургического центра, плавательного бассейна, ледового двореца, промышленных и сельскохозяйственных объектов.

       И по-прежнему, по негласно принятой эстафете от своего предшественника — Уральсксельстроя, надёжно служат людям жилые дома и здания общественного, промышленного и сельскохозяйственного назначения, построенные на основе продукции, выпускаемой ТОО «Стройкомбинат» в городе Уральске.

       И главной моей целью было ознакомиться с деятельностью организации  и на практике проверить полученные знания, что я и сделала.

        Технико-экономическая  характеристика предприятия

На протяжении четверти века предприятие бессменно  возглавляет Бакчан Амангалиевич Нурбаев. Под его руководством проведена  газификация комбината, освоены  новые технологии, установлено современное оборудование. ТОО «Стройкомбинат» стал ведущим предприятием по изготовлению железобетонных изделий и единственным в Западно-Казахстанской области производителем керамзитового гравия, а также изделий и конструкций из керамзитобетона. Кроме того, был освоен выпуск стеновых камней из керамзитобетона по СТ РК 945-92, фундаментных блоков для стен подвалов по ГОСТ 13579-78 и многопустотных плит перекрытия из лёгких бетонов на заполнителе из керамзита, которые пользуются огромным спросом у строителей всех регионов Казахстана. Успехи предприятия и его директора Б.А. Нурбаева были отмечены дипломом конкурса «Алтын Сапа» и Сертификатом соответствия системы менеджмента качества ISO 9001-2001.  

Подъём «Стройкомбината» за последние пять лет ознаменовался  и темпами роста производства (керамзитобетонных камней в 5 раз, сборного железобетона на 17,8%), и повышением заработной платы на 83%, и увеличением отчислений в бюджет в 2 раза, и созданием новых рабочих мест (более двухсот), и участием в благотворительной помощи (ежегодно на эти цели выделяется более 200 000 тенге).  

Свои победы предприятие с радостью разделяет  с постоянными партнёрами: ТОО  «Стройтех — основным поставщиком  материалов и транспортных услуг  и ТОО «Стройкомсервис-Орал» —  основным подрядчиком строительно-монтажных работ. В сотрудничестве с ними «Стройкомбинат» движется вперёд по пути дальнейшего экономического развития. Сегодня в ассортименте предприятия более шестисот наименований изделий и конструкций, выпускаемых как по серийным и типовым проектам, так и по индивидуальным чертежам заказчиков, в соответствии с ГОСТ и СТ РК.

Характеристика  выпускаемой продукции 

 Железобетон  представляет собой строительный  материал котором выгодно сочетается  совместная работа бетона и  стали крайне отличающихся своими механическими свойствами

   Изделия для фундаментов и подземных частей зданий выполняют в виде массивных элементов с плоской нижней поверхностью — подошвой (рис. 10.1, а), устанавливаемых на уплотненный грунт или бетонную подготовку. В верхней части элемента устанавливают гнездо-стакан для установки нижнего конца колонны. Глубина стакана составляет 1...1.5 высоты сечения колонны. При больших нагрузках на основания применяют сборные фундаменты. Они состоят из плит и блоков, укладываемых при монтаже в 2... 3 яруса.

Фундаменты под  колонны выполняют из бетона класса В15, 20 и 25; их армируют сетками и каркасами  из стали класса А-Ш. Такие фундаменты изготовляют в основном по стендовой  технологии. Ленточные фундаменты под  стены производят из отдельных блоков трапециевидного или прямоугольного сечения (рис. 10.1, б), массой 0,5...4т, из тяжелого бетона классов В10...20. Армируют блоки сетками из стали класса А-Ш. Изготовляют фундаменты в основном по стендовой технологии.

Стены подвалов производят из сплошных блоков или из блоков с пустотами из тяжелого бетона классов В7,9...Ю массой до 2т (рис. 10.1, в).

Панели  наружных стен изготовляют сплошными или с оконными или дверными проемами (рис. 10.2, а, б), однослойными из легкого бетона на пористом заполнителе класса В7,5, а также из ячеистого бетона классов В2,5; 5. Панели наружных стен жилых зданий на комнату производят размером 3,6X2,9X0,4 м, массой до 4 т, а панели на две комнаты с двумя оконными проемами имеют длину 6...6,6 м, массу до 8 т. Стеновые панели армируют сварными сетками, а при наличии проемов по их периметру устанавливаются каркасы. Для облегчения наружных стен и повышения их термоизоляции применяют трехслойные панели с наружным и внутренним слоями из ячеистого бетона, минерального войлока и других материалов.

Панели  внутренних стен выполняют однослойными (рис. 10.2, б) сплошными и с дверными проемами длиной до 6 м, высотой до 2,9 м и толщ_и, ной до 200 мм из тяжело" го или конструкционного легкого бетона классов В 12,5; 15 по конвейерному, агрегатно-поточному и кассетному способам производства.

Колонны многоэтажных зданий производят сечением 300Х 300 и 400Х Х400 мм и длиной на 1...4 этажа. Наиболее распространены колонны длиной 8,4 м, массой до 3,5 т на два этажа (рис. 10.3). По концам колонны имеют выпуски арматуры, а также выступающие консоли для опирания ригелей. Колонны делают из тяжелого бетона классов В15...40 и из конструкционного легкого бетона классов В15...30. Армируют колонны пространственными каркасами из стали класса A-III, а изготовляют их по агрегатно-поточному и стендовому способам.

Плиты перекрытия изготовляют сплошными, с пустотами и ребристыми (рис. 10.4). Пустотелые плиты (рис. 10.4, б) изготовляют    длиной    6,9    и 12 м, шириной 2,4 и 1,5 и толщиной 220...300 мм. Ребристые П-образного сечения плиты (рис. 10.4, в) выполняют размером 8,8X1,5X0,4 м, массой до 4 т. Для больших пролетов предназначены ребристые плиты типа 2Т (рис. 10.4, г), их размер 15X3X0,6 м, масса до 11 т.

Лестничные  марши выполняют в виде плит со ступенчатой поверхностью в средней части, а концевые участки образуют лестничные площадки (рис. 10.5). Размер марша 3,9Х1,5м, масса до 2,5 т, для их изготовления применяют тяжелый бетон классов В15...25. Лестничные марши можно изготовлять по конвейерному, агрегатно-поточному и стендовому способам.

Технология  производства ТОО  «Стройкомбинат» 

           Арматурный цех занимается изготовлением  арматурных изделий. Обязательные  составляющие железобетона это  собственно бетон и арматура, т. к. бетон работает только на сжатие . Железо хорошо работает с бетоном, т. к. 1) у них примерно одинаковый коэффициент теплового растяжения.2)бетон надёжно защищает от коррозии арматуру внутри себя. Арматура бывает гладкая и периодического профиля. Гладкая используется для изготовления подъёмных петель для готового железобетона. Арматура периодического профиля является рабочей или распределительной, т. е. для того, чтобы распределять нагрузки внутри конструкции. Если арматура имеет диаметр до 10 миллиметров (3,4,5,6,8 миллиметров), то она поставляется в бухтах. С диаметра 12 миллиметров арматура идёт мерными стержнями 11,7метров Для того, чтобы изготовить какую-либо арматурную сетку нужно эту арматуру вытянуть, т. е. выпрямить на правильно-отрезных станках («волочилках»). После нарезки арматура идёт на контактно-точечную сварку. Различают  контактно-точечную, рельефную, дуговую и под слоем флюса сварки. Для диаметров до 8миллиметров в ГОСТе прописана именно контактно-точечная сварка, т. к. при дуговой сварке металл перегреваясь теряет свои свойства, может наступить так называемый «пережог», вследствие того что металл из более тягучего состояния становится более хрупким. В цехе изготавливают сетки, каркасы и т. п. На завод арматура доставляется в основном автомобильным транспортом.

Существует  шесть технологий производства железобетона:

1)Агрегатно-поточная  технология 
2)Стендовая технология 
3)Кассетная технология 
4)Технология непрерывного формования 
5)Конвейерная технология 
6)Кассетно-конвейерная технология

Последние две из вышеперечисленных технологий в ТОО «Стройкомбинат» не используются. Производство мелких изделий основано на агрегатно-поточной технологии, крупнопанельное домостроение – на кассетной.

Кассетный цех и кассетная технология под  собой подразумевают изделия, готовые  к монтажу: внутренние стеновые панели, перекрытия, однослойные наружные стеновые панели, винблоки. Кассетная технология заключается в том, что формование происходит в кассете, пропарка, установка арматуры-всё в одном месте. Нужно открыть кассету, установить каркас, залить бетон, закрыть кассету и подключить подачу пара. Температура в паровых камерах до 120 градусов. При нормальных условиях бетон твердеет 28 суток, а в паровой камере он набирает 90% марочной прочности за сутки. 
Объёмный блок - тюбинг для формования объёмных элементов. Установка для объёмного блока - кессон на механическом блоке. При подъёме за четыре петли вверх объёмный блок сжимается(каждая сторона на 2,5 см, т. е. длинная на 4 см будет меньше, короткая - на 4,5-5см). Заформованное изделие пропаривают ,затем поднимают за 4 петли кессон, благодаря тому, что железобетон сжался, изделие очень легко извлекается. Это принципиально новая технология.

                В 90-е года в «Стройкомбинате»  было два бетоносмесительных цеха. В одном из цехов было четыре бетоносмесителя, в другом - шесть. Они выпускали раствор и бетон, совокупная мощность составляла около 900 кубометров в сутки. На сегодня имеется всего одна мешалка (против десяти!), которая выпускает в сутки 1200 куб. м бетона. Смесь перемешивается более интенсивно. Раньше в горизонтальной чаше лопасти ходили по кругу, что не очень эффективно. Наиболее эффективно - двухвальный бетоносмеситель, оба вала вращаются навстречу друг другу, замешивая таким образом быстрее в 4 раза (за 30 сек). Фронтальным погрузчиком подаётся материал в бункер, откуда происходит дозация. Отличие современных технологий: раньше бетонная  смесь (инертные материалы и цемент) дозировалась непосредственно над бетоносмесителем. Сейчас дозация и замес происходят в разных местах. Если на весы высыпалось щебня ,например, больше то компьютер пересчитывает и довешивает остальные материалы. Пока смесь перемешивается новый замес уже дозируется, т. е. практически непрерывный. Большой плюс в том, что бетоносмесительный узел полностью компьютеризирован. Инертные материалы доставляются в вагонах – хопрах. Цемент по шнековым конвейерам подаётся в специальные силоса для хранения. Там он какое-то время хранится, а затем раздаётся по шнеку же в цементовозы. Потом  цементовоз подъезжает к погрузочному устройству, откуда непосредственно идёт раздача цемента. Цех №3- производство железобетона несерийное. Специализируется на производстве перемычек, блоков и продукции вибропрессования. На одном станке изготавливают плиты пустотного настила шириной 1,5 м, на другом- 1,2 м. 
Для предварительного напряжения арматуры в начале её греют, она растягивается. Затем арматуру на шайбах устанавливают в силовую форму, происходит напряжение. Напряжённые стержни заливают бетоном, получается преднапряжённое изделие. Его пропаривают, концы стержней обрезают. Получают предварительно напряженный бетон. Имеется две камеры: одна 11,5 м служит для тепловой обработки длинных изделий, вторая камера 42м –три формы пустотного настила. Продукция вибропрессования (изделия без арматуры внутри): кирпич, бордюры и т. п. 
Вибростол сильно вибрирует, из приёмного бункера бетонная смесь рассыпается в матрицы, уплотняется и высыпается в кассеты  для твердения. Чем выше частота вибрации, тем лучше уплотняется бетонная смесь. У старого советского  станка частота 50 Гц, у немецкого-100 Гц. После упаковки изделия ставят в камеру и включают пар, после этого они готовы к транспортировке. Чем меньше воды, тем лучше марка изделия. В цехе архитектурных элементов изготавливаются  скамейки, урны, цветочницы, декоративные ограды и т.д.