Формовочный цех по производству керамзитополистиролбетонных блоков для малоэтажного строительства

     

 м³/ч 

     Необходимое количество смесителей подсчитывается по формуле:

     

     Z = П_б.ч/Q_ч

     Z = 18,3/16,63 = 1,1 шт 

     Принимаем Z  = 2 шт.

     Для подачи цемента в смеситель подбираем  дозатор ДБЦ-630 производительностью 12 м³/ч. Для подачи керамзитового гравия и песка и ППС – 2ДБК-1600 для каждого вида. Для подачи золы принимаем ДБП-800. Для воды принимаем ДБЖ 

     Таблица 3.5

     Техническая характеристика дозаторов серии  ДБ.

 

     Принимаем по одному дозатору для каждого вида материала. 

     Требуемая вместительность склада цемента  определяется по формуле:

     

     V_с.ц. = Ц_сут·n/К_з 

     где Ц_сут – суточная потребность завода в цементе, м³/сут;

     n – нормативный запас цемента, сут, n = 10 сут;

     К_з – коэффициент заполнения ёмкости склада, равный 0,9;

     V_с.ц. = 23,44·10/0,9 = 260,44 м³ 

     Принимаем склад цемента с шестью силосами по 46 м³ каждый.

     Емкость склада для заполнителей рассчитывается по формуле:

      V_с = З_сут·n·К_ф·К_з 

     где З_сут – суточная потребность предприятия в заполнителе;

     n – нормативный запас заполнителя, сут;

      К_ф – коэффициент, учитывающий необходимое увеличение ёмкости склада при хранении заполнителей нескольких фракций;

     К_з – коэффициент загрузки, К_з = 1,2; 

     V_{с. кер. грав} = 126,16·10·1·1,2 = 1513,92 м³

     V_{с. кер. пес.} = 49,99·10·1·1,2 = 599,88 м³

     V_{с. золы} = 15,52·10·1·1,2 = 186,24 м³

     V_{с. ППС} = 16,85·10·1·1,2 = 202,2 м³ 

     Общая вместительность склада заполнителей подсчитывается как сумма ёмкостей для хранения каждого вида заполнителей. 

     V_с = (1513,92 + 599,88 + 186,24 + 202,2) = 3002,69 м³ 

     Принимаем склад вместительностью 3000 м³. 

     3.5.2  Выбор схемы производства 

     Для изготовления блоков из керамзитополистиролбетона  можно применить две технологии:

      - поточно-агрегатная технология  получила наибольшее распространение в производстве сборного железобетона. Основное её преимущество – универсальность и возможность быстрой не требующей больших затрат переналадки линии с выпуска одного изделия на другое. Она высокорентабельная при массовом производстве изделий длиной до 9-12 м, шириной до 3 м и высотой до 1 м; позволяет обеспечить высокую степень механизации выполнения основных операций.

     - конвейерный способ организуется  по замкнутой технологической линии о принудительным ритмичным или непрерывным перемещением форм в процессе изготовления в них изделий. Этот способ рентабелен при изготовлении большого количества однотипных изделий или при небольшой их разнообразии. Увеличение количества типов изделий приводит к снижению производительности конвейеров к повышению стоимости продукции.

     Конвейерная технология позволяет более компактно  расположить оборудование и значительно лучше использовать производственные площади. При данной технологии все процессы максимально механизируются и улучшается организация труда.

     Выбираем  поточно-агрегатный способ производства.

     В состав технологической линии при  поточно-агрегатной схеме формования входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком; формоукладчик; камеры твердения; участки распалубки, остывания изделии, их доводки или отделки, технического контроля; пост чистки и смазки форм; площадки под складирование резервных форм, их оснастки и текущего ремонта; стенд для испытания готовых изделий.

      Поточно-агрегатный способ производства заключается том, что изделия формуются на виброплощадке или с помощью специально оборудованных агрегатов. При этом технологические операции последовательно осуществляются на нескольких рабочих постах. Для обеспечения этой последовательности форму передают от поста к посту с помощью мостового крана или кран-балки, грузоподъемность которой определяется суммарной массой перемещаемого изделий, формы, траверсы или автоматического захвата.

     Этот  способ допускает производство широкой  номенклатуры при относительно небольших капиталовложениях. 

     3.5.3  Расчёт формовочного отделения 

     Размеры формы определяем по формулам:

     

     l_ф = n·l_и + (n – 1)l_n + 2·Δl_ф

     b_ф = n₁·b_и + (n₁ – 1)b_n +2·Δb_ф

     h_ф = h_и + Δh_ф 

     где l_и, b_и, h_и – соответственно длина, ширина и высота изделия;

     Δl_ф, Δb_ф – ширина торцевого и бокового бортов;

     Δh_ф – высота поддона;

     n, n₁ – количество изделий одновременно формуемых по длине и ширине формы; принимаем n = 14, n₁ = 5;

     l_n, b_n – ширина разделительной перегородки между изделиями в форме по длине и по ширине. 

     l_ф = 14·390 + (14 – 1)·20 + 2·140 = 6000 мм

     b_ф = 5·188 + (5 – 1)·50 +2·140 = 1420 мм

     h_ф = 190 + 150 = 340 мм 

     Объём одной формовки равен V_ф = 0,39·0,19·0,188·14·5 = 0,9752 м³.

     Производительность  линии рассчитывается по формуле: 

       

     где С – число рабочих дней в  году;

     В – число часов работы формовочного поста в сутки;

     T_ц – продолжительность цикла, мин. 

     

 м³/ч 

      Требуемое количество технологических линий  определяем по формуле: 

     

     

 

     Принимаем N_т.л. = 4.

     Подбираем виброплощадку СМЖ-187А. 

     Таблица 3.6

     Техническая характеристика виброплощадки СМЖ187А.

 

     Подбираем бетоноукладчик СМЖ-166 

     Таблица 3.7

     Техническая характеристика СМЖ-166.

 

     3.5.4  Расчёт ТВО 

     При тепловой обработке применяют, в  основном, ямные пропарочные камеры периодического действия. Габаритные размеры рассчитываются по формулам:

     

     l_к = l_ф + 2·0,2

     b_к = 2·b_ф + 3·0,2

     h_к = n·h_ф + (n – 1)·0,05 + 0,15 + 0,1 

     где n – число поддонов в камере, лежащих в одной стопке 

     l_к = 6 + 2·0,2 = 6,4 м

     b_к = 2·1,42 + 3·0,2 = 3,44 м

     h_к = 9·0,34 + (9 – 1)·0,05 + 0,15 + 0,1 = 3,71 м 

     Количество  пропарочных камер определяется по формуле: 

       

     где П – годовая производительность, м³;

     g – объем загружаемых изделий в камеру без форм, м³;