Эксплуатация и монтаж барабанного вакуум-фильтра БГН-50-3

          Регулирование зазоров производить  с помощью отжимных винтов  корпуса, редуктора червячного, правого  подшипника.

3. При монтаже барабана БГУ (БГХ)-75:

1. установить приводную цапфу барабана в корпус червячного редуктора, а противоположный конец барабана упереть на домкраты. При этом сальники должны быть вне корпуса фильтра, а червячное колесо входить в зацепление с червяком;
2. выставить барабан по оси корпуса, регулируя положение барабана домкратами;
3. установить цапфу со стороны головки распределительной;
4. смонтировать головку распределительную;
5. опустить домкраты в крайнее нижнее положение;

1.3.4 Монтаж ножа:

1. Во избежание искрения при скольжении по проволоке полотно ножа изготавливается из отожженной бронзы (БГУ-50, БГХ-50, БГК-50) или из латуни (БГУ-75, БГХ-75 ), а верхняя планка - из дерева.

Допускается изготовление полотна  ножа из нескольких частей, при условии  расположения стыков в местах крепления  петель.

          Зазор между частями полотна  ножа должен быть не более  1,5 мм, а "набегающая" на проволоку  кромка каждой части ножа должна  быть параллельна оси барабана, либо отогнута от проволоки на 0,5-1,0 мм на длине не более 20,0 мм от края ножа.

2. Регулировку ножа производить после обтяжки барабана фильтровальной тканью. Нож должен соприкасаться с навитой на барабан проволокой по всей длине барабана. Это достигается подтягиванием регулировочных винтов. Винты подтягивать равномерно, во избежание деформации ножа, а также для устранения чрезмерного давления ножа на навитую проволоку и, следовательно, для предотвращения чрезмерного износа как самой проволоки, так и кромки ножа.

 

          После понижения температуры  в корпусе фильтра до рабочей,  может потребоваться последующая  регулировка ножа. Эту регулировку производить после остановки фильтра, путем затягивания или ослабления регулировочных винтов. Доступ к винтам через лазы в крышке фильтра.

3. При монтаже ножа допускается непрямолинейность его лезвия до 1 мм на 1 м длины, но не более 2 мм на всю длину ножа.

1.3.5 Монтаж шнека:

1. В процессе эксплуатации износу подвергаются бронзовые втулки подшипников скольжения и шейки цапфы (вала) шнека.
2. Перед монтажом шнек проверить на биение, величина которого не должна превышать 0,5 мм.

2. ИСПЫТАНИЯ ФИЛЬТРА

2.1 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

К началу индивидуального  испытания фильтра должны быть закончены  следующие работы:

изготовление чистых полов, отделочные и другие строительные работы в помещении цеха;

проектное перекрытие кабельных и трубопроводных каналов, а также приямков, расположенных вокруг фильтра;

присоединение к штуцерам фильтра всех трубопроводов коммуникаций фильтровальной установки;

установка всех контрольно-измерительных  приборов, причем они должны иметь  паспорт и клеймо проверки текущего года, удостоверяющие их исправность  и точность показаний;

подводка электропитания, заземление фильтров и проверка готовности электрической сети приводов;

установка защитных кожухов, сеток и ограждения;

проводка освещения обслуживающих  площадок.

При подготовке механизмов фильтра к испытаниям следует:

залить масло в корпуса  редукторов, редуктора-вариатора, мотор-редуктора (марка масел и уровень заливки  указаны в соответствующих чертежах);

проверить наличие смазки в подшипниковых опорах;

нанести смазку на поверхности  зубьев зубчатой и цепной передач;

заполнить консистентной  смазкой колпачковые масленки.

Правильность направления  вращения приводов следует проверить  кратковременным включением («толчком») каждого электродвигателя.

Механизмы фильтра следует  поочередно опробовать на холостом ходу. При отсутствии заеданий, рывков, стуков и т.п. фильтр считается подготовленным к испытаниям.

 

2.2 ИСПЫТАНИЯ

Смонтированные фильтры  перед сдачей в комплексное опробование  должны подвергаться следующим индивидуальным испытаниям:

на плотность (мест соединений деталей, работающих под наливом);

обкатке вхолостую.

Испытания на плотность мест соединений деталей, работающих под  наливом, следует производить заполнением  корыта (ванны) водой до максимального  рабочего уровня суспензии. При этом проверяется герметичность прокладочных и сальниковых уплотнений на корыте и герметичность прокладочных уплотнений крышки люка и ячейковой цапфы  на барабане.

Продолжительность испытания  наливом воды - не менее 1 ч при  температуре воды не ниже +5 °С и температуре  окружающего воздуха не ниже 0 °С.

Течи, капельное выделение  воды по месту прокладок во фланцевом соединении двух половин корыта, в крышке люков и заглушках корыта не допускаются.

Подтягивание гаек на шпильках нажимных втулок, сальниковых уплотнений цапф барабана должно производиться  при вращении барабана до тех пор, пока утечки воды через сальниковое  уплотнение не уменьшатся до 0,1 л/мин.

Все фильтры, поставляемые в  собранном виде, после монтажа  следует обкатывать в течение 1 ч, а поставляемые в разобранном  виде - 2 ч.

Обкатку производить при  наибольшей скорости.

При обкатке надлежит производить  проверку правильности сборки и работы всех механизмов фильтра. При этом следует  проверить:

степень нагрева подшипников  и трущихся поверхностей;

поступление смазки к трущимся поверхностям;

работу зубчатых и цепных передач;

правильность работы промывных  устройств.

После окончания испытания  необходимо составить акт об испытании  вакуум-фильтра вхолостую и акт  передачи вакуум-фильтра в комплексное  опробование согласно правилам главы  СНиП по монтажу технологического оборудования.

Указанный акт является одновременно актом об окончании монтажных  работ.

 3. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

3.1 ПУСК ВАКУУМ-ФИЛЬТРА

Перед пуском вакуум-фильтра необходимо:

1. Снять заглушки на подводящих трубопроводах.
2. Проверить наличие и исправность ограждений на муфтах приводов  барабана и шнека, цепной передаче.
3. Проверить наличие смазки в подшипниковых узлах, сальниковых уплотнениях, распределительной головке, корпусе редуктора, концевых и промежуточных подшипниках шнека, в маслонасосах.
4. Проверить затяжку крепежных деталей всех разъемных соединений, работающих под вакуумом.
5. Проверить направление вращения барабана и шнека, состояние фильтровальной ткани, проволоки, равномерное касание ножом навитой проволоки.
6. Проверить наличие и исправность контрольно-измерительных приборов.

7.   Проверить  наличие заземления.

 В период пуска вакуум-фильтра необходимо:

1. Включить привод шнека и масляных насосов (для БГУ (БГХ,БГК)-50.

            Произвести прокачку масла ручным  приводом маслонасоса в течение  5 минут / для БГУ (БГХ-75).

            Убедиться в подаче масла в места смазки.

2. Включить привод барабана.

Включить вакуум-насосы и  создать в сборниках фильтрата  и "промоя" необходимый вакуум до 0,08 МПа (600 мм.рт.ст.)

 

 

3.2 РАБОТА ВАКУУМ-ФИЛЬТРА

            Во время работы необходимо:

1. Следить за наличием смазки в подшипниковых узлах, сальниковых уплотнениях, распределительной головке, цепной передаче и маслонасосе, уровнем масла в редукторах и при необходимости пополнять.

 

           Регулировку и обслуживание маслонасоса выполнять в соответствии с его инструкцией по эксплуатации.

           Регулировку системы централизованной смазки производить при вращении барабана поворотом регулировочных винтов масляного насоса к каждой смазываемой точке. Сальники барабанов смазывать умеренно в целях предотвращения утечки масла, но с таким расчетом, чтобы не возникло защемление или толчкообразное движение барабана.

             Маслопроводы и маслораспределительное кольцо сальника периодически промывать.

             Добавление смазки в подшипник барабана БГХ-75 со стороны распределительно, головки производить через 1 месяц работы, снимая крышу, закрывающую подшипник.

             Периодически проводить смену  смазки в редукторах, вариаторах, сальниках и подшипниках. Перед  сменой смазки произвести промывку редуктора, для чего залить чистое масло, прокрутить редуктор в течение 10-15 мин, слить промывочное масло, залить свежее рабочее масло.

2. Проверять степень нагрева подшипников редукторов, шнека, сальниковых уплотнений и электродвигателя.

          При нормальной работе их температура  не должка превышать 50 °С.

3. Периодически проверять и регулировать натяжение цепи. Провисание (стрела прогиба) холостой ветви цепи должно быть не более 2,0 % величины межцентрового расстоянии .
4. Следить за плотностью фланцевых и сальниковых соединений. Сальники на распределительной головке и на цапфах tyro не затягивать во избежание быстрого износа цапфы н головки и их заклинивания.
5. Контролировать плотность прилегания распределительной головки. В случае необходимости произвести пришабровку и притирку головки.

          При притирке головки наблюдение за притиркой и подачу притира производить через отводящие штуцера головки. Барабан должен вращаться на минимальных оборотах, все три пружины равномерно прижимать головку к ячейковой шайбе.

          После окончания притирки, головку  и шайбу промыть керосином  и смазать. Пружины головки  вновь ослабить.

6. Контролировать состояние фильтровальной ткани, состояние лезвия ножа и его прилегание к барабану.
7. Проверять натяжение проволоки, намотанной на барабан, в первые дни работы фильтра - 2 раза в неделю, а затем - I раз в недели.

Не допускается поправлять положение витков проволоки на барабане металлическими предметами, которые  могут повредить ткань.

           Устранение слабого натяжения  проволоки производить при помощи  натяжного устройства.

           Пружинное натяжное устройство  ЕГХ-50-3 самоустраняет слабину при  незначительном вытягивании проволоки,  Необходимо периодически останавливать  фильтр, снимать крышку фильтра  и обрезать вытянувшуюся часть  проволоки или необходимая натяжка  не будет обеспечена.

           Более эффективна в работе  автоматическая лебедка, применяемая для подтяжки проволоки в вакуум-фильтре БГУ-75-3. В случае ослабления проволоки рычаг под действием груза поворачивает храповое колесо на угол, равный одному зубу, и проволока наматывается на храповое колесо. Положение колеса фиксируется собачкой.

           Основным недостатком данного  приспособления является то, что  проволока вытягивается и возможен её обрыв.

8. Периодически, по мере надобности, открывать вентили приспособления для промывки стекол.
9. Проверять и затягивать фундаментные болты на приводах и корпусе. Для БГУ-75 гайки фундаментных болтов со стороны распределительной головки не затягивать, чтобы обеспечить возможность перемещения корпуса при тепловых линейных расширениях.
10. Поддерживать режим работы вакуум-фильтра, предусмотренный технологическим регламентом.

1. при уходе осадка под нож в корпус увеличить толщину осадка, уменьшив частоту вращения барабана;
2. следить за тем, чтобы корпус был заполнен суспензией до установленного уровня, вакуум до 0,06 Па (600 мм. рт.ст);
3. следить за равномерной выгрузкой осадка через патрубок, не допуская скапливания его около среднего подшипника шнека;
4. при уменьшении толщины осадка на КГХ-75 рекомендуется производить регенерацию ткани, для чего отключить подачу суспензии в корпус фильтра и подать пар в зону отдувки; периодичность и продолжительность регенерации фильтровальной ткани определяется инструкцией предприятия, эксплуатирующего фильтр;
5. промывку барабана горячим растворителем производить в течение нескольких оборотов барабана, количество растворителя регламентируется таким образом, чтобы он не стекал по поверхности барабана в корпус.

11. При внезапном самопроизвольном изменении режима работы, обнаружении пропуска продукта во фланцевых, соединениях, появлении постороннего шума и повышенной вибрации, значительном нагреве отдельных узлов вакуум-фильтр следует немедленно остановить для выяснения причин неисправности.

 

3.3 ОСТАНОВКА ВАКУУМ-ФИЛЬТРА

 

Во  время остановки вакуум-фильтра  необходимо:

 

1. Прекратить подачу суспензии.
2. Удалить из корпуса остаток суспензии.
3. Промыть барабан горячим растворителем в соответствии с требованиями технологического регламента.

          При промывке циркуляцию инертного  газа в корпусе не прерывать.

4. После окончания промывки фильтра закрыть вентили на трубопроводах подачи горячего растворителя.
5. Закрыть вентили на трубопроводах, соединяющих головку распределительную со сборниками фильтрата и промоя.
6. После полного опорожнения корпуса закрыть на трубопроводе выхода горячего растворителя из корпуса.
7. Отключить привод барабана, шнека и масляных насосов.
8. Перекрыть трубопроводы для подачи инертного газа в корпус и распределительную головку фильтра.
9. Остановить вакуум-насосы.
10. При остановке вакуум-фильтра на ремонт все подводящие трубопроводы отглушить заглушками.