Экксплуатационные материалы

Содержание

 

1. Получение бензинов крекинг-процессами………………………стр 2

Термический крекинг………………………………………..стр 2

Каталитический крекинг……………………………………стр 2

Риформинг………………………………………………….….стр 3

Гидрокрекинг………………………………………………….стр 5

2. Марки и основные свойства трансмиссионных масел для автомобилей……………………………………………………….….стр 7

Классификация трансмиссионных  масел……..…………...стр 9

3. Вулканизирующие вещества и другие компоненты резины….стр 13

Список литературы……………………………………….……………стр 16

 

1. Получение бензинов крекинг-процессами.

 

Термический крекинг

 

Склонность к дополнительному  разложению более тяжелых фракций  сырых нефтей при нагреве выше определенной температуры привела  к очень важному успеху в использовании  крекинг-процесса. Когда происходит разложение высококипящих фракций  нефти, углерод-углеродные связи разрушаются, водород отрывается от молекул углеводородов  и тем самым получается более  широкий спектр продуктов по сравнению  с составом первоначальной сырой  нефти. Например, дистилляты, кипящие  в интервале температур 290–400°  С, в результате крекинга дают газы, бензин и тяжелые смолоподобные  остаточные продукты. Крекинг-процесс  позволяет увеличить выход бензина  из сырой нефти путем деструкции более тяжелых дистиллятов и  остатков, образовавшихся в результате первичной перегонки.

Выход кокса определяется природой перерабатываемого сырья  и степенью рециклизации наиболее тяжелых фракций.

Как правило, из исходного  крекируемого объема образуется примерно 15–25% лигроина и 35–50% газойля (т.е. легкого  дизельного топлива) наряду с крекинг-газами и коксом. Последний используется в основном как топливо, исключая образующиеся специальные виды кокса (один из них является продуктом  обжига и используется при производстве углеродных электродов). Коксование до сих пор пользуется популярностью  главным образом как процесс  подготовки исходного материала для каталитического крекинга.

 

Каталитический крекинг

 

Катализатор – это вещество, которое ускоряет протекание химических реакций без изменения сути самих  реакций. Каталитическими свойствами обладают многие вещества, включая  металлы, их оксиды, различные соли.

Процесс Гудри. Исследования Э.Гудри огнеупорных глин как  катализаторов привели к созданию в 1936 эффективного катализатора на основе алюмосиликатов для крекинг-процесса.

Среднекипящие дистилляты нефти  в этом процессе нагревались и  переводились в парообразное состояние; для увеличения скорости реакций  расщепления, т.е. крекинг-процесса, и  изменения характера реакций  эти пары пропускались через слой катализатора. Реакции происходили  при умеренных температурах 430–480° С и атмосферном давлении в отличие от процессов термического крекинга, где используются высокие давления. Процесс Гудри был первым каталитическим крекинг-процессом, успешно реализованным в промышленных масштабах.

Целью большинства крекинг-процессов  является достижение оптимального выхода бензина. При крекинге происходят распад тяжелых молекул, а также сложные  процессы синтеза и перестройки  структуры молекул углеводородов. Влияние разных катализаторов различно. Некоторые из них, такие, как оксиды хрома и молибден, ускоряют реакцию  дегидрогенизации (отщепление водорода). Глины и специальные алюмосиликатные  составы, используемые в промышленном каталитическом крекинге, способствуют ускоренному разрыву углерод-углеродных связей больше, чем отрыву водорода. Они также способствуют изомеризации линейных молекул в разветвленные. Эти составы замедляют полимеризацию (см. ниже) и образование дегтя  и асфальта, так что нефти не просто деструктурируются, а обогащаются  полезными компонентами.

 

Риформинг

 

Риформинг – это процесс  преобразования линейных и нециклических  углеводородов в бензолоподобные  ароматические молекулы. Ароматические  углеводороды имеют более высокое  октановое число, чем молекулы других углеводородов, и поэтому они  предпочтительней для производства современного высокооктанового бензина.

При термическом риформинге, как и при каталитическом крекинге, основная цель состоит в превращении  низкооктановых бензиновых компонентов  в более высокооктановые. Процесс  обычно применяется к парафиновым  фракциям прямой перегонки, кипящим  в пределах 95–205° С. Более легкие фракции редко подходят для таких превращений.

Существуют два основных вида риформинга – термический и  каталитический. В первом соответствующие  фракции первичной перегонки  нефти превращаются в высокооктановый  бензин только под воздействием высокой  температуры; во втором преобразование исходного продукта происходит при  одновременном воздействии как  высокой температуры, так и катализаторов. Более старый и менее эффективный  термический риформинг используется кое-где до сих пор, но в развитых странах почти все установки  термического риформинга заменены на установки каталитического риформинга.

Если бензин является предпочтительным продуктом, то почти весь риформинг  осуществляется на платиновых катализаторах, нанесенных на алюминийоксидный или алюмосиликатный носитель.

Большинство установок риформинга – это установки с неподвижным  слоем. (Процесс каталитического  риформинга, в котором используется стационарный катализатор, называется платформингом.) Но под действием  давления ок. 50 атм (при получении  бензина с умеренным октановым  числом) активность платинового катализатора сохраняется примерно в течение  месяца. Установки, в которых используется один реактор, приходится останавливать  на несколько суток для регенерации  катализатора. В других установках используется несколько реакторов  с одним добавочным, где проводится необходимая регенерация. Жизнь  платинового катализатора сокращается  при наличии серы, азота, свинца и  других «ядов». Там, где эти компоненты представляют проблему, обычно до входа  в реактор проводят предварительную  обработку смеси водородом (т.н. гидроочистка, когда до подачи в реактор нефтяных погонов – бензинов прямой перегонки  – их пропускают через водородсодержащие  газы, которые связывают вредные  компоненты и снижают их содержание до допустимых пределов). Некоторые  реакторы с неподвижным слоем  заменяются на реакторы с непрерывной  регенерацией катализатора. В этих условиях катализатор перемещается через реактор и непрерывно регенерируется.

Реакции, в результате которых  при каталитическом риформинге повышается октановое число, включают:

1) дегидрирование нафтенов  и их превращение в соответствующие ароматические соединения;

2) превращение линейных  парафиновых углеводородов в их разветвленные изомеры;

3) гидрокрекинг тяжелых  парафиновых углеводородов в  легкие высокооктановые фракции; 

4) образование ароматических  углеводородов из тяжелых парафиновых путем отщепления водорода.

Большинство богатых водородом  газов, выделяющихся в этих установках, используются при гидрокрекинге и т.п.

Кроме крекинга и риформинга существует несколько других важных процессов производства бензина. Первым из них, который стал экономически выгодным в промышленных масштабах, был процесс  полимеризации, который позволил получить жидкие бензиновые фракции из олефинов, присутствующих в крекинг-газах.

Полимеризация. Полимеризация пропилена – олефина, содержащего три атома углерода, и бутилена – олефина с четырьмя атомами углерода в молекуле дает жидкий продукт, который кипит в тех же пределах, что и бензин, и имеет октановое число от 80 до 82. Нефтеперерабатывающие заводы, использующие процессы полимеризации, обычно работают на фракциях крекинг-газов, содержащих олефины с тремя и четырьмя атомами углерода.

Алкилирование. В этом процессе изобутан и газообразные олефины реагируют под действием катализаторов и образуют жидкие изопарафины, имеющие октановое число, близкое к таковому у изооктана. Вместо полимеризации изобутилена в изооктен и затем гидрогенизации его в изооктан, в данном процессе изобутан реагирует с изобутиленом и образуется непосредственно изооктан.

Все процессы алкилирования  для производства моторных топлив производятся с использованием в качестве катализаторов  либо серной, либо фтороводородной  кислоты при температуре сначала 0–15° C, а затем 20–40° С.

Изомеризация. Другой важный путь получения высокооктанового сырья  для добавления в моторное топливо  – это процесс изомеризации с  использованием хлорида алюминия и  других подобных катализаторов.

Изомеризация используется для повышения октанового числа природного бензина и нафтенов с прямолинейными цепями. Улучшение антидетонационных свойств происходит в результате превращения нормальных пентана и гексана в изопентан и изогексан. Процессы изомеризации приобретают важное значение, особенно в тех странах, где каталитический крекинг с целью повышения выхода бензина проводится в относительно незначительных объемах. При дополнительном этилировании, т.е. введении тетраэтилсвинца, изомеры имеют октановые числа от 94 до 107 (в настоящее время от этого способа отказались ввиду токсичности образующихся летучих алкилсвинцовых соединений, загрязняющих природную среду).

 

Гидрокрекинг

 

Ранние работы по получению  жидкого топлива из углей путем  гидрирования под высоким давлением (процесс Бергуса) проводились главным  образом в Германии с использованием весьма сильных катализаторов, таких, как оксиды молибдена, которые либо нечувствительны к присутствию  серы, либо в значительной степени  сохраняют свою активность после прошедшей сульфатизации. Для этого были необходимы следующие параметры: давление до 280 атм, температура ок. 450° С и катализатор.

Давления, используемые в  современных процессах гидрокрекинга, составляют от примерно 70 атм для  превращения сырой нефти в  сжиженный нефтяной газ (LP-газ) до более  чем 175 атм, когда происходят полное коксование и с высоким выходом  превращение парообразной нефти  в бензин и реактивное топливо. Процессы проводят с неподвижными слоями (реже в кипящем слое) катализатора. Процесс  в кипящем слое применяется исключительно  для нефтяных остатков – мазута, гудрона. В других процессах также  использовались остаточное топливо, но в основном – высококипящие нефтяные фракции, а кроме того, легкокипящие и среднедистиллятные прямогонные  фракции. Катализаторами в этих процессах  служат сульфидированные никель-алюминиевые, кобальт-молибден-алюминиевые, вольфрамовые материалы и благородные металлы, такие, как платина и палладий, на алюмосиликатной основе.

Там, где гидрокрекинг сочетается с каталитическим крекингом и  коксованием, не менее 75–80% сырья превращается в бензин и реактивное топливо. Выработка  бензина и реактивных топлив может  легко изменяться в зависимости  от сезонных потребностей. При высоком  расходе водорода выход продукции  на 20–30% выше, чем количество сырья, загружаемого в установку. С некоторыми катализаторами установка работает эффективно от двух до трех лет без  регенерации.

Необходимость уменьшения загрязнения  воздуха в промышленных районах  США, Западной Европы и Японии обусловливает  значительное увеличение использования  процессов гидрирования для десульфатизации  дистиллятов и остаточных топлив. Процессы гидрокрекинга, предназначенные  главным образом для удаления серы при невысоких требованиях  к выходу продукции, известны как «гидроочистка».

Газообразные легкие фракции  прежде всего проходят через вакуумную  установку для сжижения, затем  полученный на этой стадии газойль  проходит десульфуризацию гидроочисткой, прежде чем вновь смешивается  с некоторыми вакуумными остатками  и другими низкосернистыми легкими  фракциями сырой нефти.

 

 

 

 

2. Марки и основные свойства трансмиссионных масел для автомобилей.

 

К трансмиссионным относятся масла, применяемые для смазки зубчатых передач агрегатов трансмиссии, а также в гидротрансмиссиях.

В современных автомобилях применяют  зубчатые передачи различных  типов.  Особенно  широко  распространены  винтовые (гипоидные) передачи. Их преимущество перед передачами с прямыми зубьями  состоит в большей прочности  зубьев шестерен при равных габаритах, плавной и бесшумной работе. Но к маслам для винтовых шестерен предъявляют  более высокие требования, чем  к маслам для шестерен с прямыми  зубьями, поскольку скорости скольжения в таких передачах больше.

В агрегатах трансмиссии трансмиссионные  масла выполняют следующие функции:

•снижают износ деталей;

•уменьшают потери энергии на трение;

•увеличивают теплоотвод от трущихся поверхностей;

•снижают вибрацию и шум шестерен, а также защищают их от ударных  нагрузок;

•защищают детали механизмов от коррозии;

•масла для гидромеханических  передач, кроме того, выполняют функцию  рабочего тела в гидротурбине, передающей мощность. Важнейшие свойства ТМ:

•вязкостно-температурные;

•противоизносные, противозадирные, противопиттинговые;

•термическая и термоокислительная стабильность;

•стойкость к образованию эмульсий с водой;