Автор: Пользователь скрыл имя, 25 Апреля 2012 в 14:47, курсовая работа
Ректификация — массообменный процесс, который осуществляется в большинстве случаев в противоточных колонных аппаратах с контактными элементами (насадки, тарелки), аналогичными используемым в процессе абсорбции. Поэтому методы подход к расчету и проектированию ректификационных и абсорбционных установок имею много общего. Тем не менее ряд особенностей процесса ректификации (различие соотношение нагрузок по жидкости и пару в нижней и верхней частях колонны, переменные по высоте колонны физические свойства фаз и коэффициент распределения, совместное протекание процессов массо- и теплопереноса) осложняет его расчет.
Введение
Схема ректификационной установки
Материальный баланс
Определение скорости пара и диаметра колонны
Гидравлический расчет тарелок
Определение числа тарелок и высоты колонны
Тепловой расчет установки
Вывод
Список использованных источников
= 1,03(555556,5 + 3130,43/3600∙ 0,53∙ 4190∙36,5 + 2869,57/3600 ∙ 0,46 ∙ 4190 ∙ 77 – 6000/3600 ∙ 0,485 ∙ 4190 ∙ 48) = 599218,3Вт.
Здесь тепловые потери Qпот приняты в размере 3% от полезно затрачиваемой теплоты; удельные теплоемкости взяты соответственно при tD =
= 36,50С, tW = 770С, tF = 480С; Температура кипения исходной смеси tF = 480С определена по рис. 3.
Расход теплоты в паровом подогревателе исходной смеси:
Q = 1,05GFcF(tF – tнач) = 1,05∙ 6000/3600 ∙ 0,47 ∙ 4190 ∙ 30 =103388,25Вт,
Здесь тепловые потери приняты в размере 5%, удельная теплоемкость исходной смеси cF = (0,5 ∙ 0,525 + 0,5 ∙ 0,415) = 0,47 Дж/(кг∙К) взята при средней температуре (48+18)/2 = 330С.
Расход теплоты, отдаваемой охлаждающей воде в водяном холодильнике дистиллята:
Q = GDcD(tD – tкон) = 3130,43/3600 ∙ 0,52 ∙ 11,5 ∙ 4190 = 21788Вт,
где удельная теплоемкость дистиллята cD = 0,52∙4190 Дж/(кг∙К) взята при средней температуре (36,5 + 25)/2 = 310С.
Расход теплоты, отдаваемой охлаждающей воде в водяном холодильнике кубового остатка:
Q = GWcW(tW – tкон) = 2869,57/3600 ∙ 0,43 ∙ 4190 ∙ 52 = 74679,3Вт,
где удельная теплоемкость
кубового остатка cW = 0,43∙4190Дж/(кг∙К)
взята при средней температуре (77 + 25)/2
= 510С.
Расход греющего пара, имеющего давление рабс. = 2кгс/см2 и влажность 5%:
а) в кубе – испарителе
Gг.п. = Qk/r г.п.x = 599218,3/(2141 ∙ 103∙0,95) = 0,295кг/с
где r г.п = 2141 ∙ 103Дж/кг – удельная теплота конденсации греющего пара;
б) в подогревателе исходной смеси
Gг.п. = QF/r г.п.x = 103388,25/2141 ∙ 103∙0,95 = 0,051кг/с
Всего: 0,295 + 0,051 = 0,346кг/с или 1,25т/ч.
Расход охлаждающей воды при нагреве её на 200С:
а) в дефлегматоре
VB
= QД/сВ(tкон
– tнач )ρВ = 555556,5/
4190 ∙ 20 ∙1000 = 0,0067м3/с;
б) в водяном холодильнике дистиллята
VB = 21788/ 4190 ∙ 20 ∙ 1000 = 0,00026м3/с
в) в водяном холодильнике кубового остатка
VB =74679,3/4190 ∙ 20 ∙ 1000 = 0,00089м3/с.
Всего:
0,0079м3/с или 28,3м3/ч. [1]
В
данном курсовом проекте произведен
расчет ректификационной установки для
разделения смеси 50%(масс.) бензола и 50%
(масс.) диэтилового эфира. Установлен
наиболее подходящий вариант ректификационной
колонны.
Поставленная
задача решается применение тарельчатой
ректификационной колонны непрерывного
действия. На основе материального расчета
рассчитаны материальные потоки в колонне
и определен диаметр ректификационной
колонны – 1200 мм. Найдено флегмовое число
R = 0,82. Рассчитано действительное число
тарелок: 8 в верхней и 12 в нижней части
колонны. Определен расход охлаждающей
воды и греющего пара.
Но
наиболее полно оптимизировать весь
технологический процесс можно,
если рассматривать отдельные его
стадии не отдельно друг от друга, а
считая их единым целым. В результате,
сложность вычислений заметно усложняется,
но применение ЭВМ позволяет и
в этом случае оптимизировать технологический
процесс.