Отработанный  катализатор  из реактора поз. 201/1-2 в  период капремонта с помощью  вакуума, создаваемого  компрессором поз. 237, производительностью 1600 м³/час, выгружается в бункер поз. 236 объемом 48,5 м³ и вывозится в специально отведенное место. Отсасываемый компрессором поз.237 воздух очищается от катализаторной пыли на фильтре поз.239 и сбрасывается в атмосферу.

    Перегрев  водяного пара

    Перегрев  водяного вара осуществляется в пароперегревательной печи поз. 201/1-2, состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной  камеры, объединенных в один блок.

    Пароперегревательная  печь  имеет 24  подовые горелки, в которых  сжигаются природный газ и абгаз.

    Водяной пар давлением 3-4,6 атм., получаемый дросселированием поступающего из заводской  сети пара с давлением 10-12 атм., через сепаратор  поз.199, а также получаемый в котлах-утилизаторах поз. 205/1-2, поступает  последовательно  в конвекционную часть и радиантную часть печи поз.201/1. При  достижении максимального уровни в сепараторе поз. 199-200 мм, подается световой и звуковой  сигнал и открывается клапан на  трубопроводе конденсата из сепаратора поз. 199 через холодильник поз. 245а в канализацию. Перегретый до температуры не более 750⁰С, пар поступает в межступенчатый перегреватель, где отдает тепло контактному газу, выходящему из первой ступени реактора поз. 202/1, после чего поступает в перегреватель  поз. 203, где отдает тепло пароэтилбензольной смеси и поступает на повторный  перегрев в печь поз. 201/1. Перегретый до температуры не более 750⁰С, водяной пар из печи поз. 201/2 подается в смесительную  камеру реактора поз. 202/1,2, где смешивается с парами ЭБШ в соотношении ЭБШ : пар =  I : 3 +3,5. Предусмотрена возможность подачи перегретого пара от промежуточного коллектора печи  поз. 201/1 для удаления полимера из оборудования.

    Блокировки  по пароперегревательной печи.

    При снижении расхода пара после регулятора ниже 15 т/ч автоматически прекращаются: подача топливного газа на печь 201/1 и ЭБШ в испаритель 204.

    При снижении давления топливного газа до 0,8 атм. после регулятора автоматически  прекращаются: подача ЭБШ в испаритель поз. 204 и газа в печь поз. 201/1,2, о срабатывании  блокировок подаются звуковой и световой сигналы на ЦПУ. При срабатывании блокировок водяной пар продолжает поступать в печь  поз. 201/1 по отводной линии Ф 57 мимо  отсечного клапана.

    Паровой конденсат

    Чистый  паровой конденсат  отделения  промпродуктов и из аппаратов отделений дегидрирования и ректификации поступает в сборник  парового конденсата поз. 240/1-2, объемом 10 м³. При отклонениях от уровня 30-70% подаются  звуковой и световой  сигналы.

    Охлаждение  парового конденсата производится за счет конденсации паров вторичного вскипания в конденсаторах поз.242, кожухотрубный теплообменник с поверхностью  нагрева  74,8 м², поз. 243, кожухотрубный теплообменник с поверхностью нагрева 29,2 м², откуда конденсат самотеком сливается в сборники поз. 240/1-2.

    Конденсация в конденсаторе поз. 243 осуществляется оборотной водой, в конденсаторе поз. 242 антифризом в зимнее время и оборотной водой (летом).

    Паровой конденсат в зимнее время для  подогрева антифриза проходит через  межтрубное пространство  конденсатора поз. 242 и далее поступает в сборники поз. 240/1-2.

    Количество  парового конденсата проходящего через  конденсатор поз. 242  (температура  антифриза на входе из поз. 242) регулируется вручную арматурой  на трубопроводе,  конденсата из отделения дегидрирования в сборники поз. 240/1-2.

    Из  сборника поз. 240/1-2 паровой конденсат  центробежными насосами  поз. 241/1-2 подается на питание котлов-утилизаторов поз. 205/1-2 с регулированием расхода  по уровню в котлах-утилизаторах избыток  конденсата тем же насосом  откачивается  в заводскую сеть парового конденсата с регулированием расхода по  уровню в поз. 240/1-2. Паровой конденсат во избежание  соприкосновения с кислородом воздуха находится под паровой  подушкой.

    При остановке рабочего насоса поз. 241 автоматически  включается резервный.

    Насосом поз. 241 конденсат подается на  увлажнение пара поступающего в испарители ректификационных колонн и на роторно-пленочные аппараты.

    Паровой конденсат от поз. 204 (200) выводится  в коллектор отделения ректификации (после регулятора давления) и в сборники поз. 240/1-2 ( в зимнее время – через поз. 242 в поз. 240/1-2). Арматура на трубопроводе конденсата от поз. 204 (200) в сборник поз. 240/1-2 открыта полностью для предотвращения запора конденсата от поз. 204 (200) при прекращении подачи пара в кипятильники отделения ректификации.

    При переполнении  конденсатных сборников  поз. 240/1-2 аварийный сброс конденсата осуществляется через гидрозатвор  с охлаждением сбрасываемого  в канализацию конденсата за счет  автоматического перемешивания  холодной   (оборотной) воды.

    Периодические отборы  проб  конденсата производятся через охладитель проб поз. 244, объемом 0,014 м³, охлаждаемый оборотной   водой.

    В случае отсутствия парового конденсата предусмотрена подпитка емкостей поз. 240/1-2 обессоленной водой из заводской сети, а при выходе из строя насосов поз. 241/1-2 можно подавать обессоленную воду непосредственно в котлы-утилизаторы поз. 205/1-2.

    Для охлаждения теплообменников поз. 230, 214, конденсатора поз. 211 и рубашек  компрессоров поз. 213/1-4, 237 подается  оборотная вода  давлением не менее 2,5 атм. от заводской сети по  подземному трубопроводу. Вводы заполнены в помещении компрессорной и непосредственно у теплообменника поз. 230.

2.4   Описание реактора.

    Реактор предназначен для получения стирола  дегидрированием этилбензола в  присутствии водяного пара на катализаторе при температуре 600-630⁰С.

    Реактор состоит из цилиндрической обечайки Ø 4500 мм с верхним и нижним приварными полушаровыми днищами. Внутри реактора размещен подогреватель контактного газа Ø 1600 мм, в межтрубное пространство которого подается перегретый водяной пар при давлении 2,3 кг/см² и температуре 700⁰С, а по трубам Ø 25×2 мм проходит контактный газ, который необходимо подогревать.

    Реактор внутри футерован шамотным кирпичом и минераловатными матами.

    В верхней и нижней частях аппарата размещен катализатор, на котором происходит превращение этилбензола в стирол при высоких температурах.

    В верхней части реактора находится смеситель, в котором этилбензольная шихта смешивается с перегретым водяным паром.

    Реактор в рабочем режиме работает следующим  образом:

    В штуцер А подается перегретый водяной пар при температуре равной 630÷640⁰С с давлением 1 атм., который после смесителя смешивается с парами этилбензола, поступающими из штуцера Н (t=550⁰C, p=1,1 атм.).

    Затем смесь водяного пара с парами этилбензола  при температуре 600⁰С и давлении 0,9 атм через распределительное устройство поступает на первый слой катализатора, на котором происходит реакция дегидрирования этилбензола в стирол.

    За  счет эндотермической реакции температура  смеси падает до 560-565⁰С.

    Для увеличения выхода стирола контактную смесь необходимо снова подогреть  до температуры 600÷630⁰С. Это происходит в подогревателе. Контактный газ (t=560÷565⁰C, p=0,6 атм) поступает в трубное пространство; в межтрубное пространство через штуцер В поступает перегретый водяной пар с температурой 700⁰С и давлением 2,3 атм.

    Пар из штуцера Г выходит с температурой 600⁰С и давлением 2,2 атм, а контактный газ с температурой 600÷630⁰С и давлением 0,6 атм поступает на второй слой катализатора, где происходит дальнейшее дегидрирование этилбензола в стирол.

    С температурой 560÷600⁰С и давлением 0,2 атм контактный газ выходит через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.

    При регенерации реактор работает следующим  образом:

    Через штуцер А поступает тоже количество пара с температурой 600÷650⁰С и давлением 1 атм, а через штуцер Н поступает паровоздушная смесь (t=500÷600⁰C, p=1,1 атм), которые после смешивания поступают на слой катализатора.

    При температуре 600÷650⁰С, уголь, отложившийся во время работы реактора выгорает.

    Затем смесь с температурой 650⁰С поступает в трубное пространство подогревателя, где охлаждается до температуры 550÷600⁰С.

    В межтрубное пространство через штуцер В подается водяной пар с температурой 450÷500⁰С и давлением 2,3 атм, который, охлаждая паровоздушную смесь, нагревается до температуры 550⁰С и выходит через штуцер Г.

    Затем паровоздушная смесь поступает  на второй слой катализатора, где также идет выгорание углерода.

    Смесь газов регенераций и водяного пара с температурой 650⁰С выходит через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.

    Устанавливается реактор на цилиндрическую опору.

    Объем реактора V=193 м³.

    Масса аппарата составляет 84000 кг. В том числе стали Х17Н1342Т 18900 кг, стали Х18Н10 Т 24900 кг.

    Габариты: 23550×7780×5400. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Характеристика  общезаводского хозяйства.

3.1  Пароснабжение.

    Пароснабжение и теплоснабжение осуществляет цех  №22, который содержит 2 котельные.

3.2  Электроснабжение.

    Электроэнергия  подводится к предприятия двумя  кабелями (6 кВТ): резервным и рабочим. Также на предприятии имеется система подстанций и распределительных щитов.

3.3  Водоснабжение.

    Водоснабжение занимается цех №21, который подает питьевую и речную воду. Имеется  цех водоподготовки, который подает обессоленную воду. На территории предприятия имеются артезианские скважины.

3.4  Канализационные сооружения, очистка сточных вод.

    Цех №32 проводит очистку всех стоков завода и города.

    Биологические очистные сооружения полностью введены  в эксплуатации в 1976 году общей мощностью 50 тыс. м³/сутки. Несмотря на тяжелое положение в экономике, предприятие наметило в 1995 г. провести реконструциию части общей технологической цепочки с целью улучшения биохимического окисления стоков.

    Пропускная  способность очистных сооружений:

    -  по хозпитьевой воде  - 1 млн. 600 тыс. м³/год

    -   по речной воде         -  3 млн. 685 тыс. м³/год

3.5  Ремонтно-механическая база.

    Цех №22 проводит текущий, плановый и капитальный ремонт. Цех №29 производит ремонт оборудования.

3.6  Внутризаводской  транспорт.

    Транспортный цех №31 содержит около 40 единиц различной транспортной техники. Также производится наем транспорта для дальних перевозок.

3.7  Складское хозяйство.

    На  территории предприятия находятся 20 складов: центральные, специальные  склады (горючие взрывоопасные соединения). 
 
 
 
 
 
 

4  Безопасность жизнедеятельности.

    Эксплуатация  цеха стирола связана с применением  горючих и токсичных жидкостей  и газообразных продуктов.

    Наличие большого количества аппаратов, насосов, компрессоров, трубопроводов и запорной арматуры создает условия для пропусков и утечек газов и углеводородов, что может привести к загазованности помещений, территорий и возникновению пожаров, взрывов, а также отравлению или травмированию обслуживающего персонала.