Организация производства на предприятии

  коэффициент использования пробега, т. е. отношение пробега  транспортного

  средства  с  грузом  к   общему   пробегу,   в   км;   5)   себестоимость

  транспортировки  на  внутренних  и  внешних  маршрутах;  6)   численность

  работников  в  транспортном  хозяйстве,  заработная  плата,  7)   система

  материального поощрения.

                      Организация складского хозяйства.

        Задачами складского хозяйства на предприятии являются: своевременное

  обеспечение  всех  подразделений  предприятия  необходимыми  материалами,

  комплектующими  и  запасными  частями,   правильный   учет   и   хранение

  поступающих ресурсов на предприятие.

        В зависимости от родов хранимых материалов все склады различаются по

  видам: 1) материальные; 2)  полуфабрикаты;  3)  склады  инструментов;  4)

  оборудование  запасных   частей;   5)   склад   готовой   продукции;   6)

  хозяйственные склады; 7) склад отходов.

        По масштабу все склады делятся:

        1)   общезаводские,   т.   е.   снабженческие,   сбытовые,    склады

        инструментов;

        2)  общецеховые  промежуточные  склады  материала  запасных   частей

        инструмента.

        Большое значение  в  организации  складского  хозяйства  принадлежит

  расчету площади склада (S). Площадь склада состоит из:

        S[pic]- грузовой полезной площади;

        S[pic]- оперативной площади, предназначенной для сортировки, приема,

  отпуска материалов;

        S[pic]- конструктивной площади,  занятой  перегородками,  тамбурами,

  лестницами;

        S[pic]- служебной площади для бытовых помещений.

                                К[pic]=[pic],

        Коэффициент использования площади склада составляет при хранении на

  стеллажах 0,3-0,4; а при штабельном хранении 0,6-0,7.

        При этом  S[pic]=[pic];

        М[pic]-  максимальная  масса  материалов,  подлежащая  хранению   (в

  тоннах);

        М[pic]- допустимая масса груза на м[pic] склада.

        Технико-экономические показатели, характеризующие работу  складского

  хозяйства:  1)  численность  работников   на   складе;   2)   коэффициент

  механизации; 3) заработная плата; 4) оптимальные запасы материалов.

                      Организация ремонтного хозяйства.

        Задачами  ремонтного  хозяйства   являются:   своевременный   ремонт

  оборудования,  осуществление  технического   обслуживания,   планирование

  ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами.

        В состав ремонтного хозяйства входят: отдел главного механика (ОГМ),

  ремонтно-механический  цех   (РМЦ),   смазочное   хозяйство,   склады   и

  оборудование   запчастей,   бюро   планово-предупредительного    ремонта.

  Организация ремонтного хозяйства, его структура в большей степени зависят

  от масштаба производства и типа предприятия, учитывая, что конечной целью

  ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей  техники  на

  предприятии.

        Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:

        1) централизованная форма, при которой все  ремонтные  подразделения

        административно  подчинены  главному   механику   предприятия,   что

        характерно для крупных предприятий;

        2)  децентрализованная  форма,  когда   цеховые   ремонтные   службы

        административно  подчинены  начальникам   соответствующих   основных

        цехов, а функционально подчинены главному механику,  что  характерно

        для мелких предприятий;

        3) смешанная форма, когда  наряду  с  цеховыми  ремонтными  службами

        административно  подчиненными  начальникам  основных  цехов  имеются

        ремонтные подразделения, находящиеся в административном подчинении у

        главного механика.

        В основе выбора оптимальной  структуры  ремонтного  хозяйства  лежат

  следующие принципы:

        а)  весь  персонал   ремонтного   хозяйства   должен   находится   в

        административном подчинении у главного механика, при этом  ремонтную

        службу нужно рассматривать как единое хозрасчетное подразделение;

        б) необходимо  использовать  централизованную  систему  технического

        использования как наиболее прогрессивную;

        в) в цехах основного производства можно создавать специализированные

        бригады по текущему аварийному ремонту и по профилактическому уходу;

        г)  для  совершенствования  материально-технической  базы  ремонтной

        службы  необходимо  переводить  изготовление   запасных   частей   в

        ремонтно-механический цех с созданием центрального  склада  запасных

        частей;

        д)  создавать   систему   централизованного   снабжения   смазочными

        материалами.

        Все функции выполняемые ремонтным хозяйством подразделяются по  двум

  направлениям:

        1) производственная функция – ремонт, изготовление запасных частей;

        2) непроизводственная функция – выполняется плановым бюро,  включает

        планирование  ремонтных  работ,   оперативное   регулирование   хода

        ремонта, анализ показателей ремонтного хозяйства.

        В  зависимости  от   сложности   выполняемых   работ,   от   условий

  эксплуатации    все   оборудование   с   позиции    организации   ремонта

  подразделяется на 3 крупных категории:

        1) оборудование, работающее в нормальных условиях  и  с  равномерной

        загрузкой. Для данной группы оборудования используется периодическая

        система  планово-предупредительного  ремонта  (ППР),  когда  заранее

        планируется объем ремонтных работ, его сроки и используется  система

        для  технологического  оборудования  и  внутрицеховых   транспортных

        средств;

        2) оборудование, которое работает  на  открытом  воздухе  в  тяжелых

        условиях с переменой нагрузкой в  течение  смены  (года).  Для  этой

        группы оборудования используется  после осмотровая система ППР,  для

        которой характерно определение сроков проведения  ремонтов,  объемов

        на основании осмотра и составления  дефектной ведомости  (характерно

        для прессов, сушилок, строительно-дорожных машин).

        3) оборудование, работа  которого  связана  с  жесткими  режимами  и

        выполнением ответственных работ.  Используется  стандартная  система

        ППР, при которой объем и сроки ремонтных работ  определяются  строго

        по графику и независимо от состояния оборудования.

        Ремонтное   хозяйство   в   своей   деятельности   основывается   на

  разработанной в 1923  году  единой  системы  ППР.  Сущность  системы  ППР

  заключатся  в  проведении   через   определенное   число   часов   работы

  оборудования   профилактических  осмотров  и  различных   плановых  видов

  ремонта.  Система  ППР   предусматривает   следующие   виды   работ:   1)

  межремонтное обслуживание (наблюдение, устранение мелких недостатков); 2)

  смена  и  пополнение  масла  по  графику;  3)  определение   точности   и

  профилактика при работе оборудования; 4) проверка всех видов систем после

  планово средних и капитальных  ремонтов;  5)  осмотры  с  целью  проверки

  состояния оборудования; 6) проведение плановых ремонтов, т.  е.  текущих,

  средних и капитальных.

        Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:

        ТО[pic]- проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных

  устройств и техники безопасности;

        ТО[pic]- проводится 1 раз в 6 месяцев, включает  ТО[pic]плюс  работы

  по  устранению  неполадок  в   органах   управления   оборудование.   При

  ТО[pic]проводится кратковременная остановка оборудования;

        ТО[pic]- проводится 1 раз в 3 месяца, включает ТО[pic],  ТО[pic]плюс

  более трудоемкие работы с частичной разработкой сборочных единиц;

        ТО[pic],ТО[pic]- проводятся 1 раз в 6 и 12 месяцев соответственно  и

  включают  все  предыдущие  работы  плюс  сложные  ремонтные   работы   по

  восстановлению ресурса оборудования до следующего планового ремонта.

        В основе системы ППР лежат следующие нормативы:

        1) продолжительность межремонтного цикла;

        2) структура межремонтного цикла;

        3) продолжительность межремонтного и межосмотрового периода;

        4) категория ремонтной сложности;

        5) нормативы материалоемкости;

        6) норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта.

        Продолжительность ремонтного цикла – это период времени  от  момента

  ввода оборудование в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

        Структура  межремонтного  цикла  заключает   в   себе   перечень   и

  последовательность выполнения всех работ по техническому обслуживанию  за

  межремонтный период.

        Продолжительность  межремонтного  периода   –   это   время   работы

  оборудования между двумя любыми ремонтами, а межосмотровой период  –  это

  время между двумя осмотрами.

        Категория ремонтной сложности отражает степень сложности  ремонта  и

  его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше  размер  ремонта  и

  следовательно выше категория  сложности.  Категория  ремонтной  сложности

  чаще всего обозначается буквой R  и  буквенным  значением  перед  ней.  В

  качестве  эталона  для   определенной   группы   принимается   свой   вид

  оборудования. Например, в машиностроении  за  эталон  для  металлорежущих

  станков  принят  токарно-винторезный  станок  1К62,  категория  сложности

  которого – 11, что означает,  что  сложность  ремонта  технической  части

  составляет  11  ремонтных  единиц.  В  то  же  время  сложность   ремонта

  электрической  части   этого  станка  составляет  8,5  ремонтных  единиц.

  Например,  в  обувной  промышленности  за  единицу  ремонтной   сложности

  принимается машина для глубокой затяжки обуви, у которой принимается  0,1

  трудоемкости.

        Нормативы материалоемкости всех видов ремонта определяются исходя из

  норм  расхода  материалов  на  единицу  ремонтной   сложности  с   учетом

  количества ремонтных единиц для данной группы оборудования.

        Норма запасов деталей, узлов,  агрегатов  для  ремонта  определяется

  так же как потребность в материалах  в зависимости от сложности ремонта и

  количества  ремонтных единиц.

        Выше перечисленные нормативы ложатся в основу составления ежегодного

  графика ППР на предприятии.

|Виды         |Год ввода в   |Стоимость     |Капитальный       |Период          |

|оборудования |эксплуатацию  |оборудования  |последний ремонт  |                |

|             |              |              |                  |1   |2  |3  |4 |

|             |              |              |                  |ом  |с  |   |  |

|             |              |              |                  |с   |   |о  |  |

        О – осмотр;

        М – малый ремонт;

        С – средний ремонт.

        Технико-экономические   показатели,   характеризующие   деятельность

  ремонтного хозяйства: 1) время простоя оборудования; 2)  число  ремонтных

  единиц установочного  оборудования  на  одного  ремонтного  рабочего;  3)

  себестоимость ремонта  одной  единицы  оборудования;  4)  оборачиваемость

  парка запасных деталей, т. е. отношение стоимости израсходованных деталей

  к среднему их остатку в кладовых; 5) число аварий,  поломок,  внеплановых

  ремонтов на единицу оборудования должны быть минимальны;  6)  численность

  работников, фонд заработной платы.

        Основными методами ремонта являются:

-  индивидуальный  ремонт,  т.   е.   осуществляемый   в   цехе   основного

  производства,  когда  детали  и  узлы  с  определенным  оборудованием  не

  обезличиваются, а после ремонта устанавливаются на  то  же  ремонтируемое

  оборудование.

- стендовый ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках.

-  Узловой  ремонт,  когда  определенные   ремонтные   бригады   занимаются

  восстановлением изношенных деталей и узлов. При этом могут передавать  на

  склад, а со склада получать для ремонта оборудования.

              Организация комплексной подготовки производства.

1. Понятие комплексной подготовки и ее этапы.

2. Организация конструктивной подготовки.

3. Организация технологической подготовки производства.

1. Выбор варианта технологического процесса.

4. Формы и методы перехода предприятия на выпуск нового изделия.

5. Планирование технической подготовки производства.

        Задачей  комплексной  подготовки   является   процесс   освоения   и

  совершенствования технологии. В настоящее  время  комплексная  подготовка

  включает:

        1) техническую подготовку;

        2) организационную подготовку;

        3) экономическую подготовку;

        4) социальную подготовку .

        В качестве объекта комплексной подготовки выступает не только нового

  изделие,  но  и  процесс  изготовления,   обслуживания,   организации   и

  управления. Правильная организация комплексной подготовки нового  изделия

  влияет на его качество, так как 40% качества нового изделия закладывается

  в  процесс  проектирования,  30%   качества   закладывается   на   стадии

  производства и 30% - в процессе потребления.

        Современная комплексная подготовка включает следующие этапы:

                        НИР – КПП – ТПП – ОП – С – Э