Зоотехнические требования к процессу машинного доения

Постепенно в процессе смешивания происходит перераспределение частиц. В этот период на эффективность смешивания начинают влиять плотность, форма и характер поверхности частиц, гранулометрический состав, влажность компонентов, их сыпучесть. Чем ближе по своим свойствам компоненты, тем эффективнее процесс их смешивания. Число компонентов также имеет значение для процесса смешивания: при большом числе компонентов доля каждого из них уменьшается, а продолжительность процесса увеличивается.

Распределить равномерно компоненты с высокой дисперсностью легче, так как в единице объема содержится большее количество частиц. При этом вступает в силу процесс сосредоточения частиц, залипания их в различных частях смесителя. Чем больше различие в физико-механических свойствах компонентов, тем продолжительнее процесс смешивания.

Выбор конструкции смесителя зависит  от свойств смешиваемых компонентов. При перемешивании сыпучих компонентов  широко используют гравитационные силы, под воздействием которых они  пересыпаются и перемешиваются. Для  трудно сыпучих компонентов и  для смешивания сыпучих компонентов с жидкими гравитационных сил недостаточно, приходится перемещать смешиваемый материал шнеками, лопатками и т. д.

При непрерывном  смешивании поступление компонентов, их смешивание и выдача готовой смеси  происходит непрерывно. Качество готовой смеси, получаемой в этих смесителях, зависит не только от их конструкции, но и от равномерности дозирования компонентов.

 

Вопрос 38

Дайте определение понятию «поточно-технологическая линия» примеры использования ее в животноводстве.

 

Основной структурной единицей материально-технической базы на животноводческих фермах и комплексах является поточная технологическая линия (ПТЛ) как организационная форма эффективного использования средств механизации и автоматизации. Под нею в животноводстве следует понимать совокупность целенаправленно расставленных в соответствии с технологической последовательностью машин, оборудования и обслуживаемых животных в сочетании с животноводческими помещениями и инженерно-строительными сооружениями, совместно обеспечивающими поточно-непрерывное или поточно-прерывное (циклическое) выполнение данного технологического процесса.

В инженерно-экономическом  отношении ПТЛ животноводческого  предприятия представляет собой  конкретную функционирующую систему  машин, обеспечивающую производственный процесс с заданными показателями эффективности использования оборудования и животных, а также качества получаемых продуктов.

В кибернетическом  отношении (с позиций управления технологическими процессами) ПТЛ - это сложная многоуровневая иерархическая структура, обладающая неопределенностью, обусловленной вероятностно-статистической природой взаимодействий между ее составляющими и внешней средой (О - М - Ж - С). Системный подход к оценке структуры ПТЛ и эффективности ее функционирования требует учитывать следующие аспекты: биотехнический (зоотехнический, физиологический, санитарно-ветеринарный), технический, организационно-технологический, энергетический, информационный, технико-экономический и др.)

Построение технологического процесса начинают с определения состава и последовательности сначала основных, а затем и вспомогательных операций, включаемых в ту или иную поточную линию. На схеме (рис. 3) указаны виды исходного сырья и конечных продуктов, которые можно получить из каждого из них при выполнении операций, отмеченных кружками на линии соответствующего продукта.

При разработке структуры кормоперерабатывающих предприятий наиболее целесообразно применять не отдельные машины, а использовать агрегаты, установки и комплекты оборудования, формируя из них поточные линии.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 1 - Перечень основных операций и состав оборудования поточных линий для производства брикетированных кормовых смесей

Агрегат - это совокупность конструктивно связанных между собой машин, расположенных в технологической последовательности и объединенных общей рамой или станиной. Типичными примерами являются агрегаты ОКЦ-15, ОЦК-4 и т. п.

Установка представляет собой совокупность агрегатов, машин, аппаратов, смонтированных, как правило, на одном фундаменте и отвечающих определенному назначению в рамках технологического процесса. При перемещениях она полностью демонтируется и снимается с фундамента, в чем и состоит ее отличие от агрегата. В настоящее время важное значение придается комплектам машин и оборудования.

Комплект оборудования - это совокупность машин, агрегатов или установок, предназначенная для комплексной механизации одного или нескольких технологических процессов. Комплект (например, ОПК-2) представляет собой законченную поточную технологическую линию или функционирующую систему машин, при которой исходный материал на основе заданного ритма непрерывным потоком проходит через ряд взаимно дополняющих друг друга машин, после чего он превращается в готовый продукт.

При изучении структурных схем поточных линий необходимо особое внимание уделять  вопросам компоновки оборудования, так  как с ней непосредственно  связаны формирование структуры  ПТЛ и уровень эксплуатационных показателей их эффективности. Требование компактности размещения всего силового, технологического, подъемно-транспортного и вспомогательного оборудования обусловливает необходимость шире использовать принцип агрегатирования как эффективный прием конструирования поточных линий.

 

Вопрос 49

Дробилка молотковая ДБ-5-1

 

Дробилка ДБ-5-1 схематично изображена на рисунке 2. На раме дробилки установлены основной электродвигатель привода и корпус с ротором, соединенным с двигателем втулочно-пальцевой муфтой. Основные сборочные единицы дробилки прикреплены к корпусу. Ротор, установленный в корпусе на подшипниках, состоит из вала с набором дисков и шарнирно качающихся на осях молотков. Расстояние между молотками на осях устанавливают с помощью распорных втулок.

В горловинах корпуса расположены  распределительная камера и кормопроводы. Для обслуживания камеры предусмотрена  откидная крышка. Для предотвращения случайного включения дробилки при  открытой крышке на корпусе установлен конечный выключатель.

Деки установлены на внутренней цилиндрической поверхности корпуса, опираются на секторы и прижимаются к ним болтами. Положение дек относительно дисков ротора регулируют изменением положения секторов с помощью эксцентриков.

В бункере предусмотрены загрузочная  и смотровая горловины, в нижней его части установлен привод заслонки, а на наклонной стенке - батарея магнитов для улавливания металлических примесей. По вертикали в бункере расположены датчики нижнего и верхнего уровня зерна, посредством которых включается и отключается загрузочный шнек. Степень загрузки дробилки регулируют поворотом заслонки как от привода, так и вручную рычагом. При ручном управлении контроль за загрузкой ведут по показаниям амперметра. При установившемся режиме рычаги фиксируют.

Разделительная камера служит емкостью, в которой измельченный продукт разделяется на крупную и мелкую фракции. Перегородки в камере образуют каналы: один - для возврата воздуха в дробильную камеру и другой - для возврата крупной фракции на доизмельчение.

Крупность помола регулируют поворотом заслонки разделительной камеры и сменой сепаратора. Сепаратор устанавливают в зависимости от вида измельченного зерна: для овса - с отверстиями диаметром 16 мм, для других культур - диаметром 8 мм.

К верхней части камеры крепят тканевый фильтр, предназначенный для частичного сброса циркулирующего в дробилке воздуха. В нижней части камеры установлен шнек для выгрузки из нее готового продукта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 2 - Схема дробилки ДБ-5: 1 - загрузочный шнек; 2 - дробильная камера; 3 - электродвигатель дробилки: 4 -электрошкаф с пультом управления; 5 - трубопровод; 6 - возвратный пневмопровод; 7 - электродвигатель выгрузного шнека; 8 - выгрузной шнек; 9 - сепарирующее решето; 10 - разделительная камера; 11 -шнек дробилки; 12 - обратный канал; 13 - зерновой бункер.

Шкаф управления комплектуют амперметром  контроля загрузки основного двигателя, аппаратурой управления приводами  и автоматическим регулятором загрузки дробилки. Электрическая схема дробилки предусматривает два режима работы: наладочный (с независимым включением и отключением приборов) и рабочий (с включением и управлением приборов в соответствии с технологическим процессом).

Рабочий процесс дробилки протекает следующим образом. Измельчаемое зерно через загрузочную горловину подается в дробильную камеру, где при помощи молотков и дек разрушается на частицы, которые через решето и выгрузную горловину удаляются из дробилки.

Дробилки используемые на фермах как  единичные установки, оборудуют  системой трубопроводов, циклонами  и фильтрами – пылеуловителями, которые в совокупности образуют замкнутую пневмосистему. Безрешетная дробилка (рис. 2). ДБ-5-1 имеет повышенную производительность до 5 т за счет устранения лимитирующего производительность устройства – пробивного решета, имеющего малый суммарный просвет. На ДБ-5-1 решето 9 образовано группировкой металлических пластин, что резко повышает его пропускную способность.

 

Вопрос 59

Раздатчик-смеситель  прицепной РСП-10

 

Раздатчик-смеситель кормов РСП-10 (рис. 3) предназначен для транспортировки, смешивания и равномерной раздачи полученной кормосмеси на фермах и откормочных площадках.

Раздатчик-смеситель РСП-10 - прицепной, агрегатируется с трактором класса тяги 14 кН, привод рабочих органов от ВОМ.

 

 

 

 

 

 

Рис. 3 - Технологическая схема раздатчика-смесителя РСП-10: 1 - кузов; 2 - шнек: 3 - шнек верхний; 4 - выгрузной транспортер; 5 - заслолка: 6 -коробка цепных передач; 7 - колесная пара; 8 - рама; 9 - карданная передача.

Рабочие органы РСП-10 и АРС-10 состоят из одинаковых сборочных единиц: бункера 1, шнека нижнего 2, верхних шнеков 3, выгрузного транспортера 4, заслонки 5, коробки (шкафа) цепных передач 6, колесной пары 7, рамы 8, карданной передачи 9. Перед загрузкой кормов закрывают заслонку выгрузного отверстия бункера-смесителя. Корма загружают в смеситель поочередно при включенных рабочих органах (шнеках), например солому (концкорма, корнеплоды, силос, мелассу). По мере завершения погрузки одного компонента включают линию подачи другого. Перемешивание кормов осуществляется тремя шнеками (одним нижним и двумя верхними). Нижний шнек, вращаясь, подает нижний слой кормовой массы на середину кузова и направляет ее вверх. Два верхних шнека, в свою очередь, транспортируют верхний слой массы от середины на края кузова, где масса под своим весом ссыпается вниз. Степень загрузки бункера должна быть такой, чтобы в процессе смешивания у обоих торцов бункера оставались пустые пространства для пересыпания массы и исключения возможной поломки шнеков.

Техническая характеристика смесителя РПС-10

Вместимость бункера-смесителя, м³    10

Продолжительность смешивания, мин    3…5

Неравномерность смешивания, %     ±15

Сменная производительность, т/ч     8…10

Скорость движения, км/ч:

рабочая         4,2…5,7

транспортная        10…18

Потребна я мощность для привода рабочих органов, кВт 30…37

Габаритные размеры, мм:

Длина         5570

ширина         2700

высота         2320

Грузоподъемность,        3…4

Масса, кг         4200

 

Вопрос 68

Универсальная доильная станция УДС-3Б

 

Универсальная доильная станция УДС - 3Б предназначена для доения коров в молокопровод или доильные ведра на пастбищах. Может применяться в доильных залах коровников.

Общий вид доильной установки УДС-3Б  показан на (рис. 4). Состоит из двух секций (по четыре доильных станка параллельно-проходного типа в каждой), четырех бункеров с дозаторами для концентрированных кормов, доильной аппаратуры 13, молокопровода 6, вакуумной линии, оборудования для первичной обработки молока, установки для промывки молочного оборудования, агрегата водоснабжения, осветительного оборудования и силового агрегата 1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 4 -Универсальная доильная станция УДС-3Б: 1 – силовая установка; 2 – аккумулятор холода; 3 – вакуум-провод; 4 – рама навеса; 5 - устройство промывки; 6 – молокопровод; 7 – кормораздатчик; 8 – счетчик УЗМ-1А; 9 – водогрейная установка; 10 - водопровод с насосом – смесителем; 11 – шкаф запасных запчастей; 12 – секция доильных стаканов; 13 – доильная аппаратура; 14 – молочный насос; 15 - молочный вакуумный охладитель; 16 – цистерна для молока.

Станки шириной 800 мм предназначены для фиксации коров во время доения и для крепления составных частей доильной станции. Секция станков состоит из полозьев, к которым болтами прикреплены вертикальные рамки. К верхним концам рамок универсальными соединительными элементами присоединен вакуум-провод 3. В передней части рамок на осях навешены дверки с кормушками, а к задней части присоединены дуги фиксации коров. Сверху станки закрыты брезентовым тентом.

Кормораздатчики применяют для  подкормки животных сухими кормами  во время доения из расчета: один кормораздатчик на два стойла. Раздаточное устройство представляет собой спирально-шнековый дозатор, приводимый во вращение вручную рукояткой с места оператора, и размещается в нижней части бункеров. Вместимость одного бункера 0,2 м³. Количество корма, выдаваемого в кормушку, регулируют числом оборотов рукоятки дозатора. Для переключения подачи концкормов в левую или правую кормушку, рычагом поворачивают заслонку в лотке бункера.

В доильной установке УДС-3Б применен доильный аппарат АДУ-1 и введено устройство зоотехнического учета молока УЗМ-1А. Доильная аппаратура обеспечивает выдаивание молока из вымени коровы за счет вакуума и подачу молока в молокопровод.

Молокопровод 6 изготовлен из нержавеющих  труб диаметром 42 мм, соединенных прозрачными угольниками. Он служит для транспортировки молока от доильных аппаратов или счетчиков молока (при контрольном доении) в фильтр-охладитель молока.

Вакуумная линия включает в себя вакуумпровод 3, вакуумбаллон, вакуумрегулятор. По трубопроводам вакуум от вакуумного насоса подводится к вакуумному баллону, вакуумпроводу, вакуумрегулятору, диафрагменному насосу, фильтру-охладителю, доильной аппаратуре 13, диафрагменному насосу-смесителю. Для защиты от попадания жидкости в вакуумную линию имеется предохранительная камера.