Впровадження технологічної схеми переробки зерна рису в борошно у млинцеху №2 ТОВ «ДМК»

     Застосування:

     - у м'ясопереробній промисловості, у виробництві дитячого харчування, в молочній, хлібопекарській, кондитерській галузях харчової промисловості.  
 
 
 
 

     

     

     - органолептичні властивості

     Зовнішній вигляд і колір муки білий порошок  з наявністю темних частинок* Смак і запах нейтральний

     * Темні частинки обумовлені наявністю  в рисі червоних зерен

     Фізико-хімічні  показники

     Масова  частка вологи не більше                                                9 %

     Кислотність борошна, градуси                                                  2,0

     Масова  частка металевих домішок не більше                        0,0003 %

     Допуск  сторонніх домішок                                                        не допускається

     Харчова і енергетична цінність в 100 р.

     Білки, г                                                                                            8,0

     Жири, г                                                                                            1,0

     Вуглеводи, г                                                                                   81,0

     Калорійність, ккал                                                                        345 

     1.3 Аналіз діючої  технологічної схеми

Діюча технологічна схема двохсортного 75% помелу пшениці передбачає вихід манної крупи - 18% та вихід борошна 1 сорту - 57%. Характерна особливість помелу - ретельне збагачення усіх проміжних продуктів на ситовійках і шліфувальних системах для одержання манної крупи високої якості.

Технологічна  схема складається з таких  основних етапів:

• драний процес,
• сортувальний,
• шліфувальний ,
• збагачення,
• контроль борошна.

      Драний  процес складається із п'яти систем. Перші дві драні системи забезпечують одержання продуктів першої якості, III драна система -продуктів другої якості, а IV і V драні системи є вимелюючими з отриманням крупок і дунстів. Вимел оболонкових продуктів скорочений і включає дві системи.

      

      

      Проміжні  продукти, які одержують на кожній системі драного процесу, підрозділяють  на три фракції за крупністю. До першої фракції відносять найкрупніші  проміжні продукти, до другої - дещо дрібніші продукти, що характеризуються за класифікацією проміжних продуктів розмірами крупної крупки. До третьої фракції включають середню, дрібну крупку, дунет та муку. На останніх системах крупну крупку не одержують, оскільки її вилучили на попередніх системах. На цих системах вилучають хлібопекарську муку 1 сорту.

   Розсійники  на усіх системах драного процесу  скомпоновані за схемою № 1 для можливості отримання найбільшої кількості  фракцій, однорідних за крупністю.

   Етап  сортування скорочений і складається  із двох систем. На системи етапу  сортування направляють середню, дрібну крупки, дунет та муку. З перших двох драних систем ці продукти об'єднують і направляють на одну сортувальну систему (Сорт. 1), а на другу сортувальну систему (Сорт. 2) направляють відноси з фільтрів. 

   Технічна  характеристика драних систем рекомендована  Правилами і наведена в табл. 1.1. Кінематичні параметри вальців драного процесу такі: колова швидкість поверхні швидкохідних вальців - 4,5 м/с, співвідношення колових швидкостей поверхні вальців - 2,5 для усіх систем.

Таблиця 1.1    Технічна характеристика вальцьових верстатів 

   

   

   Технічна  характеристика драних систем прийнята відповідно до основних вимог даного помелу - одержати максимальний вихід  крупок.

   Для підвищення виходу манної крупи і  її якості застосовують розвинутий етап збагачення крупок та дунстів на ситовійках . Збагаченню підлягають усі одержані на драних системах і системах сортування крупки і дунсти як першої, так і другої якості. Структура етапу збагачення цих продуктів складається із 24 ситовіяльних систем, на яких індивідуально пофракційно збагачують крупки і дунсти з кожної драної чи сортувальної системи. Збагачені крупні і середні крупки подають на подальше збагачення ні шліфувальні системи, а дрібну крупку і дунст після збагачення розділяють на дві фракції, кращу з них направляють на формування манної крупи, а гіршу - на шліфувальні системи для подальшого збагачення.

   Сходові продукти ситовійних систем, що збагачують крупну і середню крупку, направляють на драні та шліфувальні системи не допускаючи завертання сходового продукту на системи, з яких вони одержані.

   Особливістю структури технологічного процесу  данного помелу застосування розвинутого шліфувального процесу для збільшення виходу манної крупи і поліпшення її якості. Шліфувальний процес складається із чотирьох систем здрібнювання на вальцьових верстатах і сортування в розсійниках. Цей етап обслуговують 17 ситовійних систем. Шліфувальні системи розподілені за крупністю і якістю продуктів, що на них направляються.

   В структурі шліфувального процесу  прийнято метод послідовного збагачення, згідно якому збагачені на ситовійках крупки направляються, для повторного збагачення на наступні шліфувальні системи.

   Технічна  характеристика шліфувальних систем прийнята такою, щоб забезпечити максимальний вихід крупок високої якості.

Технічна характеристика шліфувальних систем наведена в таблиці  1.2. 
 
 

Таблиця 1.2        Технічна характеристика вальцьових верстатів 

 

   Розмельний  процес скорочений і складається  із чотирьох розмелювальних систем і  однієї сходової. Призначення цього  процесу - повне і ефективне вилучення залишків ендосперму із оболонкових продуктів з одержанням хлібопекарського борошна 1 сорту.

   На  розмельних системах використовують мікрошорсткі вальці з метою поліпшення якості хлібопекарського борошна. Після вальцьових верстатів розмелювальних систем для додаткового вилучення встановлено : на 1і 2р.с. -ентолейтори, а на 3,4 і сх.с. - деташери. Колова швидкість швидкохідного вальця на всіх системах - 4,5 м/с, а співвідношення швидкостей - 1,25.

   Хлібопекарське  борошно 1 сорту формують майже з  усіх систем технологічного процесу  у вигляді тонкодисперсної фракції.

   Контроль  манної крупи здійснюють у ситовійках за крупністю, розподіляючи різні потоки на 2-3 фракції, які потім направляють на різні ситовійки. Це дає можливість підібрати сита в ситовійках відповідно до крупності кожної фракції і підвищити тим самим ефективність контролю.

Хлібопекарське  борошно контролюють у розсійниках. 
 
 
 

   

   

   В млинцеху№2 експлуатується як обладнання ВКО так і традиційне. Для здрібнювання використовують вальцьові верстати А1-БЗН, ентолейтори РЗ-БЕР, деташери А1-БДГ, для просіювання проміжних продуктів за крупністю -розсійники ЗРШ - 4M, за якістю - ситовійні машини А1-БСО, а для вимелювання оболонкових продуктів задіяні вимелювальні машини А1-БВГ і МБО. 

      1.4 Характеристика технологічної схеми , що проектується 

Односортний 90% помел рису відноситься до простого помелу з паралельно-послідовним здрібненням сходових зернопродуктів з попередніх систем на наступні. На етапі первинного здрібнення в драному процесі передбачено 4 системи, а на етапі паралельного здрібнення у розмелювальному процесі - 2 системи.

     Основними системами цього помелу є перша  і друга драні системи і  перша розмельна. Для них відводиться  біля 60 % загальної розмелюючої лінії вальцьових верстатів і 45...50% просіюючої поверхні розсійників. На цих системах передбачене і найвище питоме навантаження продукту. Враховуючи структурно-механічні

властивості зерна риса прийняті жорсткі параметри  здрібнювання, характерні для низького режиму.

     Цей режим забезпечується використанням  взаємного розташування рифлів «вістря по вістрю», високим нахилом рифлів -10... 12 %, високою коловою швидкістю поверхні вальців - 6.. .8 м/с, співвідношення колових швидкостей вальців - 2,5.

     Здрібнювання  проходить послідовно на чотирьох драних системах. Проходом виділяють рисове борошно, сход спрямовують для доподрібнення на наступну систему, виключенням є остання система, сход з якої - висівки.

     Режим здрібнювання на перших двох драних системах повинен бути таким, щоб забезпечити  стабільне завантаження 1-ої і 2-ої розмельних систем в кількості ЗО...З5 % від навантаження на 1-шу драну систему. 
 

     

     

     На  системи розмелювального процесу  направляються проміжні продукти з  1, 2 драних систем. На розмелювальні системи направляють крупки і дунсти з метою збільшення тонкодисперсної фракції в рисовому борошні.

     Технічна  характеристика систем представлена в  таблиці 1.2 і підібрана так, щоб було забезпечено інтенсивне подрібнення продуктів.

Нижніми сходами з розсійників І і II др.с. відбирається крупний продукт, який направляється на подрібнення (Ір.с). Схід з 2-ї p.c. повертається на IV, др.с, а схід з системи контролю борошна - на 2-гу p.c. Сходові продукти на всіх інших системах процесу надходять на наступну систему.

      Борошно відбирають на всіх системах проходом сит 35-49. Потоки борошна з систем обов'язково направляють на контрольний розсійник для вилучення крупних зернових частинок, що випадково попали у потоки борошна при пориві сит, тощо. У контрольному розсійнику встановлюють сита на один-два номери рідше, ніж у розсійниках систем із-за високого навантаження на цей розсійник.

Нижній сход з контрольного розсійника повертають на 2р.с.

    Таблиця 1.3 Технічна характеристика систем здрібнювання