Производство твердых сычужных сыров

Наиболее оптимальным  для сыроделия является применение для сыроделия различных ферментных препаратов, представляющих смесь сычужного фермента с говяжим пепсином (или пепсином домашней птицы).

В отечественном сыроделии наиболее распространены следующие ферментные препараты: сычужные порошок, пепсин пищевой  свиной, пепсин пищевой говяжий.

В последние годы в отечественном  сыроделии стали применяться  ферментные препараты микробного (плесневого и бактериального) происхождения, в  основном импортного производства [3].

1.6.4 Биохимические процессы, протекающие в производстве сыра

В процессе созревания сыра вследствие биохимических реакций  выделяются газы: углекислый газ, водород, аммиак и др. Частично они выделяются наружу, частично задерживаются в  сырной массе, образуя глазки.

Аммиак образуется при  дезаминировании аминокислот. Часть его вступает в соединение с кислотами, часть накапливается в свободном состоянии и улетучивается, о чем свидетельствует запах аммиака в сырохранилищах. Водород выделяется в процессе маслянокислого брожения молочной кислоты, а также в результате деятельности бактерий группы кишечных палочек. Он плохо растворяется в сырной массе, легко диффундирует через неплотные участки, поэтому не задерживается в сыре. Однако при энергичном маслянокислом брожении образуется большое количество водорода, что может привести к получению неправильного рисунка и вспучиванию сыра.

Углекислый газ по сравнению с другими газами выделяется в значительно больших количествах (содержание С02 составляет 60-90% количества всех газов). Он образуется при сбраживании  молочного сахара и солей молочной кислоты (лактатов) ароматобразующими молочнокислыми, пропионовокислыми, маслянокислыми бактериями, бактериями группы кишечных палочек, а также при декарбоксилировании аминокислот и жирных кислот. Углекислый газ сравнительно хорошо растворяется в сырной массе, однако его образуется настолько много, что он создает пересыщенный раствор и при благоприятных условиях начинает выделяться. Газ скапливается в микропустотах сырной массы, постепенно расширяет их, превращая в глазки. При быстром выделении СО2 таких центров скопления газа будет очень много, и тогда глазки образуются мелкие и в большом количестве (голландский, костромской сыры). При медленном выделении СО2, например, в советском и швейцарском сырах, глазки образуются крупные и в малом количестве[4].

1.6.5 Подготовка молока к выработке сыра. Резервирование молока

Резервирование молока заключается в хранении его при  температуре от 2 до 6°С не более 24 часов после дойки, очистки и охлаждения. Для этой цели в местах резервирования должны быть установлены резервуары, сепаратор - молокоочиститель, охладитель.

Резервирование молока обеспечивает ритмичность производства, позволяет осуществлять доставку молока в определенное время, организовать правильную переработку его на заводе[1].

1.6.6 Созревание молока

Оптимальным режимом  созревания молока в сыроделии является выдержка его при температуре (10±2) С в течении (12±2)ч. В процессе созревания изменяются физико-химические и технологические свойства молока (увеличивается количество растворимых азотистых веществ, снижается окислительно-восстановительный потенциал и т.д.). Всё это оказывает положительное влияние на сычужное свертывание молока, развитие микробиологических и биохимических процессов и его качество.

1.6.7 Тепловая обработка молока

От механических примесей молоко очищают в центробежных молокоочистителях. Наибольший эффект в сепараторах наблюдается при обработке подогретого до 35-40°С молока[4].

Тепловую обработку  молока проводят для уничтожения  технически вредной для сыроделия  и патогенной микрофлоры, вирусов  и бактериофагов.ю а также для  очистки его соматических клеток. Оптимальным режимом пастеризации молока в сыроделии является нагревание его до температуры от 90 до 92°С с выдержкой от 20 до 25°С[1].

Молоко пастеризуют  непосредственно перед переработкой на сыр[5].

1.6.8 Нормализация молока

Для получения стандартных по массовой доле жира сыров, молоко необходимо нормализовать, то есть установить в молочной смеси для выработки сыра определенную массовую долю жира.

Нормализацию молока проводят в потоке с помощью сепаратора- нормализатора.

После заполнения сыроизготовителя в молоке ещё раз проверяют массовую долю жира и окончательно регулируют её, добавляя пастеризованное обезжиренное молоко или сливки[1].

1.6.9 Подготовка молока к свёртыванию. Внесение в молоко хлористого кальция

При пастеризации молока часть солей кальция переходит из растворимого в нерастворимое состояние. Это сопровождается ухудшением сычужной свёртываемости молока и получением более дряблого, непрочного сгустка.

Для устранения этих недостатков  в молоко добавляют раствор хлористого кальция из расчёта от 10 до 40г безводной соли на 100 кг молока.

Для приготовления раствора хлористого кальция используют воду с температурой (85±51)°С из расчета 1,5 м3 на 1 кг соли. Перед употреблением раствору дают отстояться, после чего он должен быть прозрачным и бесцветным.

Использовать хлористый  кальций в виде сухой соли или  свежеприготовленного не отстоявшегося  раствора запрещается.

Хранят готовый раствор  в закрытой стеклянной, керамической или из нержавеющей стали посуде. Сухую соль хлористого кальция ввиду её большой влагопоглощающей способности хранят на заводе в герметически закрытой таре[1].

1.6.10 Внесение в молоко калия или натрия азотнокислого.

Для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры (бактерий группы кишечных палочек  и масляно-кислых бактерий) в случае необходимости в молоко допускается вносить раствор калия или натрия азотно-кислого из расчета (20±10)г соли на 100 кг молока.

Для приготовления раствора калия или натрия азотно-кислого  используют воду с температурой (85±5)°С из расчета 1дм на (150±50)г соли.

Допускается внесение в  молоко калия или натрия азотно-кислого  в виде сухой соли. Для этого  потребное количество соли помещают в двух-трёхслойный марлевый мешочек, который привязывают к мешалке  или на патрубок под струю подаваемого молока[6].

1.6.11 Применение бактериальных заквасок

Необходимым элементом  производства сыров являются молочно-кислые бактерии, вносимые в молоко для  выработки сыра в виде специально подобранных и подготовленных комбинаций.

Молочнокислые бактерии выполняют в сыре следующие функции:

преобразуют основные компоненты молока (лактозу, жир) в соединения, обуславливающие вкусовые и ароматические  свойства сыра, его питательную и  биологическую ценность;

активизируют действие молокосвертывающих ферментов и  стимулируют синерезис сычужного сгустка;

принимают участие в  формировании рисунка сыра и его  консистенции;

создают неблагоприятные  условия для развития посторонней  микрофлоры.

Для производства сычужного  сыра «Российского нового» с низкой температурой второго нагревания используют бактериальные закваски, в состав микрофлоры которых включены мезофильные молочные бактерии рода Str. Lactis, Str.diacetatilactis. Рекомендуются следующие дозы бактериальных заквасок до 1%. Молочная смесь перед свертыванием должна иметь титруемую кислотность от 19 до 22°Т[3].

Бактериальные закваски до использования хранят в холодильнике (в морозильной камере или под  морозильной камерой), не допуская резких перепадов температуры. Срок годности сухих заквасок при температуре  не выше 5 °С - от 3 до 4 месяцев[1].

 

 

1.6.12 Свёртывание молока

Количество молокосвертывающего  препарата, необходимое для свертывания  молока, должно быть минимальным, но обеспечивать получение сгустка в заданное время (30-35 мин).

Если показания прибора  для сычужной пробы молока свидетельствует о .пониженной способности молока к свертыванию, то нужно увеличить в допустимых пределах дозу хлористого кальция и бактериальной закваски, повысить температуру свертывания, увеличить дозу молокосвертывающего препарата при этом не рекомендуется.

Молокосвертываюший препарат вносят в молоко в виде раствора, приготовленного за 25мин до использования. Потребное количество ферментного  препарата растворяют в пастеризованной  и охлажденной до температуры 34°С воде из расчета 2,5г препарата на 100 мл волы. Смесь готовят на свертывание 100л натурального молока.

После внесения молокосвертывающего  препарата молоко тщательно перемешивают в течении 6 мни. и затем оставляют  в покое до образования сгустка.

Продолжительность свертывания  молока при выработке твердых сычужных сыров должна составлять 30 мин.

Готовность сгустка  определяют общепринятым способом на излом. Он должен давать на изломе достаточно острые края с выделением прозрачной сыворотки зеленовато- желтого цвета.

Стишком нежный или слишком плотный сгусток одинаково не желательны для резки. В том и другом случае затрудняется постановка однородного по размерам зерна, при этом образуется много сырной пыли (очень мелких частичек сгустка), что снижает выход сыра н отрицательно отражается на его качестве [6].

 

1.6.13 Разрезание сгустка и постановка зерна

Цель обработки сычужного  сгустка (резка. дробление, второе нагревание, обсушка) - удалить излишнюю сыворотку  из сырной массы, достигнуть оптимальной  влажности и оптимальной активной кислотности её.

Готовый сгусток режут  специальными ножами на кубики размером (8-10) мм или режут и дробят на зерно  до размеров (7±1) мм. Титруемая кислотность  сыворотки после разрезки должна быть в пределах от 13°Т до 14°Т. Разрезку сгустка и постановку зерна проводят в течение 15-20 мин.

Резку сгустка и постановку зерна производят медленно осторожно, не допуская образования мелких частиц белка, так начинаемой сырной пыли. После постановки зерна удаляют 20-30% сыворотки и приступают к  вымешиванию (15 мин)[6].

1.6.14 Второе нагревание и обсушка сырного зерна

Второе нагревание сырного  зерна проводят до 46±1С в течение (25-35) мин. при постоянном перемешивании. Постоянное перемешивание проводят для того, чтобы сырное зерно не слипалось. При этом происходит дальнейшая его обсушка, активизация бактериальных процессов и нарастания кислотности.

Для предупреждения излишнего  развития молочно-кислого процесса в сыре в начале второго нагревания в смесь зерна с сывороткой вносят (3-15)% питьевой воды.

В процессе обработки, второго  нагревания и обсушки зерна 2-3 раза определяют кислотность сыворотки, которая должна увеличиться за это время на 1 -2,5° Т.

Частичную подсолку в  зерне проводят во время второго  нагревания или сразу после окончания  второго нагревания, для чего в  смесь зерна с сывороткой вносят поваренную соль «Экстра» из расчёта 300-400 г на 100 кг молока.

По окончании второго  нагревания зерно продолжают вымешивать до готовности, которая определяется по его упругости и клейкости [6].

1.6.15 Формование сырной массы

Формование сыра - это совокупность технологических операций, направленных на отделение сырного зерна от сыворотки и образования из него монолитных индивидуальных сырных головок или блоков с требуемой формой, размером и массой.

После 20 мин. выдержки с  солью зерно насосом (из сырных ванн) подают на вибрационное сито (лоток) для удаления сыворотки.

Из бункера вибратора  зерно поступает непосредственно  в установленные на транспорте сырные формы, предварительно выстланные влажной  чистой серпянкой или миткалем. В  формах зерно уплотняют, серпянку расправляют, натягивают, концы её аккуратно помещают на поверхности сыра. Формы с уплотненным зерном перемещают к прессам.

Вибрационное сито должно находиться в прессовальном помещении  около прессов, а сырное зерно  подают к ним насосом. Применение насосов и вибратора обеспечивает проточность производства. При этом ускорится отделение сыворотки от терна без понижения его температуры и без задержки развития молочнокислого процесса.

Формование сырного  зерна насыпью способствует образованию характерного для этого вида сыра пустотного, неравномерного, угловатого и щелевидного рисунка. Пустоты, оставшиеся между зернами, после удаления сыворотки заполняются воздухом, а в дальнейшем газом, что вызывает образование глазков различных размеров и формы [6].

1.6.16 Прессование сырной массы

После формирования обычно сыры прессуют, либо происходит их самопрессование  под тяжестью вышележащих слоев. Прессование и самопрессование  необходимо для дальнейшего закрепления  формы сыра, плотного соединения зерен в сплошной монолит, для удаления механически захваченной сыворотки и создания плотной замкнутой поверхности.

Наполненные зерном формы  оставляют в течении 30-60 минут  для самопрессования массы. По истечении  данного времени сыр ставят под  пресс. Давление в течение первого часа прессования должно составлять 10кПа. По истечении часа сыр перепрессовывают, отжимая серпянку, и маркируют казеиновыми цифрами, помещая их в центре верхнего полотна сыра (дата выработки), затем в форму помещают металлический диск и вновь ставят под пресс. Так как давление действует в основном на нижние слои, то верхние слои остаются малоуплотненными. Поэтому сыры необходимо перепрессовывать и переворачивать[6].