Контрольная работа по "Оборудование и автоматизация перерабатывающих производств"

    Под действием массы зерна, преодолевая  сопротивление пружины 18, датчик 3 питания  перемещает валик, рычаги, ролик. В результате через гайку и винт проворачивается  заслонка 1 и в зазор между ней  и дозирующим валиком поступает  зерно. При уменьшении массы зерна, поступающего в питающую трубу, уменьшается  давление на датчик. В результате под  действием пружины 18 и собственной  массы заслонка 1 опускается к дозирующему  валику 5, уменьшая подачу зерна.

    Если  измельчение по концам вальцов неодинаковое, то вращением маховика 25 поднимают  или опускают свободные концы  корпусов подвижных подшипников, т. е. выравнивают рабочий зазор  между вальцами. При прекращении  поступления зерна в питающую трубу емкость зонда изменяется. При этом головка зонда и релейный блок размыкают цепь электропневматического клапана. В результате прекращается подача сжатого воздуха в пневмоцилиндр и под действием пружины через эксцентриковый вал соответствующие рычаги и винт происходит отвал вальцов.

    На  различных системах вальцы отличаются друг от друга по параметрам нарезки  рифлей. Это обеспечивает высокую  технологическую эффективность.

    Кроме того, исполнение вальцовых станков  отличается устройством подачи зерна, учитывающим его особенности, мощностью  электродвигателей, типом очистителей. Наиболее нагружен электродвигатель вальцового станка на I драной системе. Его мощность 18,5 кВт. На последующих системах мощность электродвигателей уменьшается  в соответствии с уменьшением  количества измельчаемого продукта. К отличительным особенностям следует  отнести разницу в конструкции  капотов и диаметр приводных  шкивов.

    В процессе размола к рабочей поверхности  вальцов прилипают лепешки измельченных частей зерна. Для очистки рифленых вальцов всех систем, кроме I, II драных; 12-й размольной, установлены щетки 30 из полимерного материала. Микрошероховатые вальцы и вальцы 12-й размольной системы  очищаются ножами. Для улучшения  условий запуска приводного электродвигателя необходимо, чтобы ножи соприкасались  с поверхностью вальцов только после  привала. Это достигается блокировкой  перемещения ножей с поворотом  эксцентрикового вала посредством  тросов. Зазор между вальцами и  ножами не должен превышать 0,02 мм.

    Величину  зазоров между приваленными вальцами проверяют на расстоянии 50...70 мм от их торцов (величина зазора должна составлять для I драной системы, мм: 0,8... 1,0; для II драной — 0,6...0,8; для III драной крупной — 0,4...0,6; для драной мелкой — 0,2...0,4; для рифленых вальцов размольных систем — 0,1...0,2; для гладких вальцов — 0,05). Зазоры между заслонкой и дозирующим валиком должны быть на драных системах не более 0,35 мм, на размольных — не более 0,15 мм. Зазоры между вальцами и ножами не должны превышать 0,02 мм.

    Форма исполнения вальцовых станков включает следующие переменные параметры:

- сочетание половин станка для определенной технологической системы;

- характер рабочей поверхности мелющих вальцов (параметры рифления или микрошероховатости);

- отношение окружных скоростей мелющих вальцов — дифференциал (2,5 или 1,25);

- способ очистки мелющих вальцов (нож, щетки);

- варианты устройства механизма подачи исходного продукта (тип валкового питателя, - наличие редуктора, кромка заслонки, диаметры шкивов плоскоременной передачи);

- мощность электродвигателя каждой половины станка; диаметры приводных шкивов (150 и 132 мм);

- вариант установки электродвигателя (на перекрытие или под ним);

-способ капотирования вальцовых станков (групповой, индивидуальный).

    Настройка и регулирование станка заключаются  в следующем. До пуска вальцового станка проверяют: наличие смазки, работу привально-отвального механизма, отсутствие заклинивания вальцов (при вращении их вручную); крепление резьбовых и других соединений; правильность установки и равномерность рабочего зазора между приваленными неподвижными вальцами на расстоянии 50...70 мм от их торцов; перемещение очистителей вальцов при привале—отвале; состояние приводных ремней.

    При работе вальцового станка под нагрузкой  проверяют: работу привала привально-отвального механизма от пневмопереключателя, от системы местного и дистанционного управления, в автоматическом режиме; блокировку включения питающих валков и перемещения заслонки; нагрев подшипников (температура не более 60 °С); работу электросхемы и аппаратуры, подачу воды, работу подводящих и отводящих коммуникаций и транспортных устройств.

    Настройка и оперативное регулирование  режима размола каждой половины станка под нагрузкой сводится в основном к регулированию системы питания  и рабочего зазора между мелющими вальцами.

    У станков, имеющих в механизме  питания редуктор, устанавливают  вначале минимальную скорость дозирующего  валка и далее подбирают оптимальную  скорость вращения. Не допускается  переключение скоростей на ходу.

    В соответствии с распределением нагрузок по технологическим системам с помощью  регулятора вручную устанавливают  минимальную величину питающего  зазора между заслонкой и дозирующим валком: на драных системах — 0,35 мм, на размольных — 0,15 мм. Максимальный питающий зазор, устанавливаемый ограничительным  винтом, должен обеспечивать верхний  предел подачи исходного продукта, при котором токовая нагрузка электродвигателя по показаниям амперметра не превышала бы 80 % номинальной. Если это условие не соблюдается, питающий зазор должен быть уменьшен.

    Регулирование системы питания и рабочего зазора следует проводить с постоянным контролем нагрузки электродвигателя, а также подводящих и отводящих  транспортных систем.

    На  станках размольных систем визуально  проверяют равномерность распределения  продукта по длине распределительного валка. На каждой половине вальцового станка проверяют извлечение, которое  должно соответствовать действующим  Правилам.

    При настройке режима размола проверяют  чувствительность автоматической системы  регулирования подачи исходного  зерна в установленном диапазоне, расположение конуса продукта в приемной трубе относительно чувствительного  элемента сигнализатора уровня.

    После настройки режима размола должны быть затянуты контровочные устройства органов регулирования. В дальнейшем для данной помольной партии не следует корректировать режим помола, который должен обеспечивать стабильные результаты в течение длительного времени.

    Отличительные особенности вальцовых станков  типа А1-БЗН от ранее выпускаемых  отечественных моделей состоят  в следующем:

- вальцы изготовляют пустотелыми, что снижает металлоемкость станков;

- улучшены условия питания;

- наличие водяного охлаждения быстровращающихся вальцов создает стабильный тепловой режим в зоне измельчения, что благоприятно сказывается на количественно-качественных показателях процесса измельчения, одновременно охлаждаются подшипники;

- совокупность конструктивных особенностей, высокой точности обработки, применение износостойкого рабочего слоя вальцов существенно повышает их долговечность: рифленых — до трех лет, гладких — до десяти лет;

- автоматическая система привала—отвала нижнего вальца сблокирована с системой управления подачей исходного продукта, что позволяет дистанционно управлять станком, обеспечивая стабильность и надежность его работы;

- применение конической посадки подшипников позволяет производить демонтаж их гидравлическим съемником. Наличие горизонтального разъема в корпусе подшипников дает возможность снимать их вместе с подшипниками. Значительно снижается трудоемкость этой операции;

- в формах исполнения вальцовых станков с большим количеством переменных параметров максимально учтена специфика каждой технологической системы;

- наличие трех моделей вальцовых станков: А1-БЗН, А1-БЗ-2Н и А1-БЗ-ЗН — повышает их ууниверсальность и область использования.

Техническая характеристика станков  типа А1-БЗН

Производительность, т/сут..........84

Расход воды на охлаждение половины станка, м³/ч, не более...............0,3

Частота вращения быстровращающихся вальцов, мин^-1:

рифленых..........................420...460

гладких.............. 395...415

Давление сжатого  воздуха, МПа........0,5

Расход воздуха  на аспирацию для вальцового станка А1-БЗ-2Н, м³/мин, не более.........10

Расход воздуха  на пневмотранспорт для половины вальцового станка А1 -БЗ-ЗН, м³/мин, не более.......0,3

Мощность электродвигателей, кВт, для систем:

I драной..............18,5

II драной, 1 -й и 2-й размольных.......15

III драной, 1-й и 2-й шлифовочных, 3,4,6,8,9,10-й размольных..............11

IV драной,5...12-йразмольных.......7,5

Габаритные размеры, мм, не более............1800х 1700х 1400

Масса, кг (без электропривода, капотов и электроаппаратуры) ...........2700 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 

7. Шлифовальная машина А1-БШМ-2,5 (рис.) предназначена для шлифования риса-крупы.

 

    Шлифованию  подвергается шелушеный рис с содержанием нешелушеных зерен не более 2 %. Шлифовальная машина состоит из двух шлифовальных секций 15 и 19, смонтированных в корпусе, и рамы 4. Каждая шлифовальная секция имеет питатель 18, приемный патрубок 12, откидную крышку 16, ситовой барабан 9, шлифовальный барабан 8, разгрузитель и электродвигатель 20.

    Машина  снаружи закрыта стенками 7 и 7. Под  шлифовальными секциями 15 и 19 установлен бункер 2 для сбора и вывода мучки  из машины. Привод имеет защитное ограждение 13 и дверцу 14 для технического обслуживания.

    В питателе 18 установлены две заслонки, одна из которых 7 7 открывает или перекрывает доступ продукта в машину, вторая 11 служит для регулирования количества подаваемого в машину продукта. Ситовой барабан 9 состоит из двух полуцилиндров. К каркасу каждого цилиндра крепят сито при помощи двух рядов гонков и винтов. Оба полуцилиндра стягивают между собой четырьмя лентами.

    Шлифовальный  барабан 8 набран из абразивных кругов. Со стороны поступления продукта он имеет шнековый питатель 10, а со стороны выхода — крыльчатку 5. Разгрузитель 6 представляет литой стакан с отверстием, которое перекрывается грузовым клапаном. На рычаге клапана по резьбе перемещается груз.

    Рисовая крупа через питатель поступает  в шлифовальную секцию и шнеком подается в рабочую зону, где, проходя между  вращающимися шлифовальным и ситовым  барабанами с гонками, подвергается шлифованию. Мучка при этом через сито просыпается в бункер 2 и выводится самотеком из машины. Шлифованная крупа, преодолевая усилие грузового клапана, поступает в патрубок 3 и также выводится из машины.

    Настройка шлифовальной машины заключается в  выборе оптимальной продолжительности  обработки рисовой крупы. Для  этого, как указано выше, разгрузители снабжены грузовыми клапанами, позволяющими путем изменения положения грузов на рычагах регулировать усилие подпора в рабочей зоне. Наблюдая визуально через люк разгрузочного патрубка за выходящим продуктом, а также за нагрузкой электродвигателя по показанию амперметра, подбирают требуемое усиление грузового клапана и положение нижней заслонки питателя.

Техническая характеристика шлифовальной машины А1-БШМ-2,5

Производительность, кг/с......0,97... 1,22

Размеры барабана, мм: