Перспективы развития трубного производства

      СОДЕРЖАНИЕ 

Введение…………………………………………………….…………………..2

1. Общая часть………………………………….………….………………..5

2.1.    Расчет производственной программы………….………………………8

2. Расчет себестоимости продукции……………………….……………..11
3. Расчет цены на продукцию……………………………………………..18
4. Расчет прибыли от реализации продукции……………………………19
5. Расчет заработной платы……………………………………………….20
6. Расчет капитальных вложений…………………………………………24
7. Расчет эксплуатационных затрат……………………………………….25
8. Расчет экономии от внедрения мероприятия………………………….26
9. Расчет срока окупаемости капитальных вложений……………………30

Приложение  А…………………………………………………………………..31

Литература………………………………………………………………………32 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ВВЕДЕНИЕ

Перспективы развития трубного производства 

      Первоуральский  новотрубный завод является ведущим  предприятием России и Европы по выпуску  стальных труб.

      За  годы своего существования завод  вобрал в себя передовой производственный опыт ведущих зарубежных и отечественных  предприятий. В технологических  процессах применяется оборудование, изготовленное известными заводами России, Германии, США, Италии, Великобритании, Швейцарии.

      В настоящее время новотрубный  завод располагает практически  всеми основными технологиями производства стальных труб и баллонов.

      На  предприятии производится свыше 25 тысяч  типоразмеров труб и трубных профилей из 200 марок углеродистых, легированных и нержавеющих сталей по 34 российским и 25 иностранным стандартам, а также  по 400 техническим условиям.

      Основной  продукцией Первоуральского новотрубного завода являются:

• бесшовные трубы диаметром 0,1…219 мм;
• сварные трубы диаметром 12…114 мм;
• футерованные и профильные трубы;
• баллоны для сжатых газов и огнетушители;
• отводы крутоизогнутые бесшовные.

      Диапазон  потребителей продукции завода весьма широк и включает такие отрасли, как машиностроение, газо- и нефтедобывающая  промышленность, тепловая и атомная  энергетика, авиастроение, судостроение, медицина, автомобилестроение, электроника, строительство, коммунальное хозяйство, химическое машиностроение и космический  комплекс.

      

      

      Ускорение темпов развития экономики, конкуренция  на рынке трубной продукции стимулирует  предприятие проводить работу по расширению сортамента, повышению качества выпускаемой продукции путем  реализации политики технического перевооружения. С этой целью на предприятии введена  в практику разработка ежегодных  инвестиционных программ с перспективой развития на три года вперед.

      Наиболее  значительным инвестиционным проектом является приобретение у фирмы Марчегалия Импьянти (Италия) второй линии производства труб для компрессионных холодильников. Производится эффективное совершенствование  основных производственных комплексов. Так, на трубопрокатном агрегате 30-102 установлена  летучая пила фирмы «Кокс» (Германия) для резки труб непосредственно  в потоке.

      Большие усилия предпринимаются в области  гарантии качества поставляемой продукции. На предприятии намечена и осуществляется программа по приобретению и установке  приборов неразрушающего контроля. В  рамках этой работы планируется введение в эксплуатацию приборов фирм «Эддискан» и «Нутроникс».

      В настоящее время на ряде участков предприятия осваивается маркировка труб с помощью краски с использованием автоматических маркировочных средств.

      Уже в течение нескольких лет на заводе осуществляется программа реконструкции  термических печей.

      В 2004 году начата реализация проекта  по организации участка производства труб из полиэтилена.

      На  нашем предприятии рассматривается  вопрос о переходе к централизованному  изготовлению инструмента, последовательно  реализуется программа технического обновления парка станков для  изготовления инструмента. 

      

      

      Продолжается  развитие производства деталей трубопроводов  – приварных отводов – в  диапазоне диаметров от 45 до 273 мм по современной энергосберегающей и экологически безопасной технологии.

      Качество  труб ОАО ПНТЗ подтверждено сертификатами  Американского нефтяного института  API, Германской фирмы TUV на соответствие требованиям DIN.

      Руководство завода приняло новую стратегию  развития: быть признанным лидером  на рынке высокотехнологичных видов  трубной продукции, увеличивать  выпуск труб с новыми потребительскими свойствами, совершенствовать систему  сбыта для наиболее полного удовлетворения потребителей. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      

      

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

 

      В цехе изготавливаются бесшовные  горячекатаные трубы общего назначения, прецизионные, котельные, газлифтные трубы, а также заготовка для холодного  передела. Диаметр труб 32-108 мм с толщиной стенки 3,0-8,0 мм из сталей следующих марок: 10, 20, 35, 45, Д, 20К, 09Г2С, 12Х1МФ, 30ХГСА, 15ХМ, 36Г2С.

      Для изготовления труб в цехе №8 используется трубопрокатная установка «30-102»  с непрерывным раскатным станом, одним из самых производительных и современных агрегатов в  мире. Раскатка производится на длинной  неподвижной оправке.

      Заготовка для труб в виде штанг (круг диаметром  150 мм) поступает с металлургических заводов страны. В цехе заготовка проходит контроль ОТК. По состоянию поверхности, профилю и кривизне она должна удовлетворять требованиям соответствующих стандартов. Далее заготовка поступает в секционные нагревательные печи, где нагревается до необходимой температуры прокатки. Печи отапливаются природным газом. Нагретую в печи заготовку разрезают на ножницах горячей резки на необходимые по технологии длины, после чего на прошивном стане производится прошивка заготовки в полую гильзу (толстостенную трубу). Прошивной стан – двухвалковый стан винтовой прокатки с направляющими линейками и осевой выдачей гильз. Раскатка гильз в черновую трубу производится на длинной подвижной, предварительно смазанной оправке в 9-ти клетевом непрерывном стане. Скорость выхода трубы из непрерывного стана достигает 6 м/с, а длина трубы – 30 метров. После этого из трубы извлекается оправка, подрезается задний замятый конец трубы и труба поступает на линию калибровочного или редукционного стана, которые служат для   
 

получения необходимого диаметра и толщины  стенки. Перед редукционным станом труба дополнительно подогревается  в индукционных печах.

      Калибровочный или редукционный станы – станы  продольной прокатки труб. На 24-х клетевом редукционном стане прокатываются  трубы диаметром 32-76 мм, на 12-ти клетевом калибровочном – 73-108 мм. После редукционного стана труба разрезается на ходу летучими ножницами, после калибровочного – стационарной дисковой пилой. Далее труба, охлаждаясь на цепном холодильнике, транспортируется к распредустройству, где распределяется на 7 поточных линий отделки. Все линии идентичны. На них производят следующие операции: правка, разрезка и подрезка труб, торцовка (снятие фаски). Каждая линия отделки заканчивается столом ОТК, где трубы осматриваются визуально (контролируется диаметр и толщина стенки, наружная и внутренняя поверхность). Также для контроля качества труб с целью выявления нарушений сплошности металла имеется ультразвуковая установка ИДЦ-50-130.

      Кроме этого в цехе имеется участок  производственного инструмента, травильное отделение, участок малой отделки, где обрабатываются трубы, не прошедшие  контроль ОТК (дополнительная подрезка труб, торцовка). После окончательного осмотра ОТК трубы увязываются  в пакеты, взвешиваются и направляются на склад готовой продукции.

      Одним из основных агрегатов трубопрокатной установки цеха №8 является непрерывный  оправочный стан, предназначенный для  продольной прокатки толстостенных  гильз в тонкостенную трубу на длинной цилиндрической свободно плавающей  оправке в девяти последовательно  расположенных парах валков с  постоянно уменьшающимися размерами  калибров.

      

        
 

      

      

      В состав непрерывного стана входит 9 двухвалковых клетей, установленных  на постамент и индивидуальные электропривода клетей, расположенные с целью  экономии места в шахматном порядке. Электроприводы смонтированы горизонтально, а рабочие клети под углом 45°  к горизонту, а оси валков соседних клетей наклонены друг к другу  под углом 90°. Рабочая клеть представляет собой стальную станину закрытого  исполнения с размещенными в ней 2 рабочими валками и подушками. На клети размещены верхнее и  нижнее нажимные устройства и механизм осевой регулировки валков. Перевалка  производится заранее подготовленными  клетями, настройку которых производят на стенде.

      На  непрерывном стане производится раскатка гильз в черновую трубу  всегда одного и того же диаметра –  108 мм, которая служит заготовкой для калибровочного или редукционного станов. Скорость выхода трубы из непрерывного стана достигает 6 м/с. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4. ЭКОНОМИКА ПРОИЗВОДСТВА.

РАСЧЕТ  ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ  ОТ МОДЕРНИЗАЦИИ СТОЛА  СДАЧИ ЭКСПОРТНЫХ ТРУБ 

    4.1 Расчет производственной  программы 

      Для расчета производственной программы  используются технические нормы  производительности оборудования и  фонд времени работы оборудования.

                                          V=P*Tф,

      где V – годовой объем выпуска продукции в натуральном выражении;

            Р – производительность оборудования в единицу времени;

            Тф – фактическое время работы.

                                         Тф=Тн – Ттек.пр.,

      где Тн – номинальное время, ч.;

            Ттек.пр. – время текущих простоев, ч.

      Тн=Тк – Ткр – Тппр – Твых,

      где Тн – номинальное время, сут.;

            Ткр – время капитальных ремонтов, сут.;

            Тппр – время текущих ремонтов, сут.;

            Твых – праздничные и выходные дни, сут.

      Номинальное время работы в сутках

                 Тн=365 – 12 – 18,33 – 20=314,67 сут.

      Номинальное время работы в часах

                                        Тн=314,67*24=7552 час.

      Время текущих простоев учитывается в % к номинальному времени.