Анализ ассортимента творога

Обезжиренное молоко из сепаратора поступает в пластинчатую пастеризационно-охладительную  установку 4, где сначала пастеризуется при температуре 78 °С с выдержкой 15...20 с, а затем охлаждается до 30...34 °С и направляется в резервуар 11 для сквашивания, снабженный специальной мешалкой. Закваска, приготовленная в заквасочнике 10, насосом 7 подается в резервуар 11 для заквашивания. Сюда же подаются CaCl₂ (хлорид кальция) и фермент, смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90...116 °Т, а если используется ускоренный способ сквашивания молока, то 85...90 °Т. При сепарировании сгустка с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засориться.

Полученный сгусток тщательно  перемешивается и насосом 12 подается в пластинчатый теплообменник 13, где вначале подогревается до 60...62 °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 25...32 °С, благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Из теплообменника 13 сгусток через сетчатый фильтр 14 под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель 15, где разделяется на сыворотку и творог.

При выработке жирного творога обезвоживание сепарированием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75...76 %, а при выработке полужирного творога — до массовой доли влаги 78...79 %. Полученный обезжиренный творог подают специальным насосом 16 сначала на охладитель 17 для охлаждения до 8 °С, растирают на вальцовке до получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог направляют в месильную машину 19, куда дозирующим насосом 7 подаются пастеризованные охлажденные сливки из емкости 18 и все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на машинах 20 и направляют в камеру для хранения.

Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную  камеру для доохлаждения.

С целью резервирования творога  в весенний и летний периоды года его замораживают. Качество размороженного творога зависит от метода замораживания. Творог при медленном замораживании приобретает крупитчатую и рассыпчатую консистенцию вследствие замораживания влаги в виде крупных кристаллов льда. При быстром замораживании влага одновременно замерзает в виде мелких кристаллов во всей массе творога, которые не разрушают его структуру, и после размораживания восстанавливаются первоначальные, свойственные ему консистенция и структура. Наблюдается даже устранение после размораживания нежелательной крупитчатой консистенции вследствие разрушения крупинок творога мелкими кристаллами льда. Замораживают творог в фасованном виде — блоками по 7... 10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от -25 до -30 °С в термоизолированных морозильных камерах непрерывного действия до температуры в центре блока -18 °С и -25 °С в течение 1,5...3,0 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в течение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога проводят при температуре не выше 20 °С в течение 12 ч. [1]

 

3. Продуктовый расчет

Определим массу творога, вырабатываемого из 25 000 кг молока обезжиренного.

Рассчитаем массовую долю белка в цельном (Б_ц) и обезжиренном молоке (Б_о) по формулам:

 

 

 

где, Б_ц – массовая доля белка в цельном молоке, %

Б_о - массовая доля белка в обезжиренном молоке, %

Ж_ц – жирность цельного молока, %

Ж_о – жирность обезжиренного молока, %

 

 

 

 

Норму расхода обезжиренного  молока на 1 т. творога, определим по формуле:

 

где, Р_о – норма расхода обезжиренного молока на 1 т. творога, кг/т;

В – расход белка для  производства 1 т. творога (в зимне-весенний период 240 кг/т, летне-осенний 235 кг/т.);

П – потери обезжиренного  молока при приемке, пастеризации, охлаждении, хранении, кг.

 

Зная норму расхода  Р_о на 1 т. творога и массу обезжиренного молока на его производство – 23 486,7 кг, рассчитаем массу творога:

 

 

 

 

 

где, М_тв – масса творога, кг.

Или с учетом потерь при фасовании во фляги (), Р=1000,6 кг/т по формуле масса продукта составит:

 

 

Масса закваски с учетом потерь (М_з) по формуле:

 

 

Масса сыворотки составляет 80 % от массы смеси:

 

Массу сливок (кг), полученных при сепарировании, можно определить по формуле:

 

где, - масса сливок, кг;

- масса молока, кг;

 – массовая  доля жира в молоке и обезжиренном  молоке, %;

 – потери при сепарировании, %;

- массовая доля  жира в сливках, %.

.

 

4. Разработка графика  технологических процессов

 

Приемное отделение

Мощность молочного предприятия  составляет 25 000 кг молока в смену. Согласно нормам технологического проектирования, при данной мощности завода предусматривается приемка молока в 1 смену, не менее трех часов.

Часовая производительность оборудования определяется по формуле:

 

где М_м — масса молока, кг; t— время приемки молока, ч.

Для приемки заданного  количества молока предусматривается  индукционный счетчик жидкости производительностью 0,2 - 8 м³/ч. Аналогичной производительности подбираем насосы самовсасывающие – 36-1Ц2,8-20 (Г2-ОПБ), производительностью 10 м³/ч и пластинчатые охладительные установки для молока – ОО1-У10 производительностью 10 л/ч.

Время приемки молока:

 

Для промежуточного хранения сырого молока в соответствии с ВНТП вместимость резервуаров должна составить 100 % от суточного поступления. В связи с этим предусматривается 1 резервуар на 25 000 м³ марки Г6-ОМГ-25. Длительность промежуточного хранения молока определяется продолжительностью тепловой и механической обработки молока в производстве молочных продуктов.

Аппаратное отделение

Для тепловой обработки молока перед сепарированием (25 000 кг), а также пастеризации обезжиренного молока (23 487 кг), полученного от сепарирования, согласно продуктовому расчету, удобна установка марки ОКЛ. Она обеспечит необходимые режимы. Таким образом, предусматривается автоматизированная пластинчатая пастеризационно –

 

 

 

 охладительная установка производительностью 10 000 л/ч А1-ОКЛ-10.

Время ее работы составит:

 

Согласно номенклатурному  справочнику, в комплекте установки  отсутствует сепаратор-сливкоотделитель. Подбираем сепаратор-сливкоотделитель с центробежной выгрузкой осадка Ж5-ОС2-НС производительностью 10 000 л/ч марки. Время сепарирования:

 

Для тепловой обработки молока на творог необходимый режим обеспечат  автоматизированные пластинчатые пастеризационно -охладительные установки А1-ОКЛ-10 производительностью 10 000 л/ч.

Масса смеси (Мн.см) на производство творога составляет 24 668,1 кг.

Предусматривается пластинчатая пастеризационно - охладительная установка для сливок  производительностью 2 000 л/ч марки ОП1-У2. Время работы:

 

Оборудование для выработки  творога

Творог будет вырабатываться кислотно-сычужным способом. Обезжиренное, пастеризованное, охлажденное до температуры заквашивания молоко с установки А1-ОКЛ-10 поступает в емкость для сквашивания молока Я1-ОСВ, вместимостью 10 м³ и 6,3 м³. Закваска приготавливается в заквасочнике Л5-ОЗУ-0,63, вместимостью 0,63 м3.

Цикл занятости емкость  для сквашивания молока:

• заполнение — 60 мин;
• заквашивание, перемешивание — 20 мин;
• сквашивание молока — 420 мин (270 мин ускоренный способ);
• перемешивание, отстой сыворотки — 60 мин;
• слив сыворотки — 20 мин;
• мойка резервуара — 30 мин;

Общий цикл сквашивания составляет 10 ч (7,6 ч).

Всего емкостей для сквашивания  потребуется 24 668,1/10 000 = 2,5 емкостей. Принимаем две емкости Я1-ОСВ, вместимостью 10 м³ и одну Я1-ОСВ вместимостью 6,3 м³.

Для нагрева сгустка перед  его разделением на сыворотку  и творог применяют пластинчатый пастеризационно – охладительную  установку марки ОПЛ-10 производительностью 10 000 л/ч. Время работы:

 

Для фильтрации сгустка выберем  фильтр марки А1-ОШФ, производительностью 4 500 кг/ч.

Для разделения сгустка на сыворотку и творог, используем два сепаратора – творогоизготовителя марки Я9-ОТД, производительностью по 5000 л/ч. Время работы:

 

Творог, идущий с линии, фасуется в брикеты по 0,25 кг. Для этой цели предусматривается автомат марки  М6-АР-2Т производительностью 60...85 брикетов/мин (15 кг в мин или 900 кг/час).

Выход творога с линии  составляет 4 414,4 кг. Время работы фасовочной машины 4 414,4/900 = 5 ч. Таким образом, для фасования творога достаточно одного автомата в брикеты по 0,25 кг.

 

5. Контроль качества  выпускаемой продукции

Контроль  качества молочного сырья при первичной обработке.

Качество молока и молочных продуктов контролируют на всех основных процессах его обработки в условиях чистоты и предохранения от загрязнения и порчи, а также от попадания в них посторонних предметов и веществ. Молочная продукция должна вырабатываться строго в соответствии с действующей нормативно-технической документацией (НТД).

Молокоперерабатывающие  предприятия не должны принимать молоко без справок о ветеринарно-санитарном благополучии молочных ферм и предприятий (комплексов) по производству молока на промышленной основе и от индивидуальных сдатчиков. В первом случае справки предоставляются ежемесячно, а во втором — не реже одного раза в квартал.

Основное сырье (молоко и сливки) и вспомогательные  материалы, поступающие на переработку, должны отвечать требованиям ГОСТов и технических условий. Молоко, поступающее из хозяйств, неблагополучных по туберкулезу и бруцеллезу животных, следует принимать при наличии специального разрешения органов ветеринарного и санитарно-эпидемиологического надзора в обезвреженном виде и в соответствии с Санитарными и ветеринарными правилами для молочных ферм, колхозов и совхозов и инструкциями ветеринарной службы. В товарно-транспортной накладной должна быть отметка «пастеризованное» и указана температура пастеризации. Каждая партия молока или сливок из неблагополучных хозяйств проверяется заводской лабораторией на эффективность пастеризации химическим методом и может быть принята только после получения отрицательной реакции на пероксидазу. Ассортимент молочной продукции, вырабатываемый из этого сырья, должен быть согласован с органами Госсанэпиднадзора.

Молоко для  производства детских молочных продуктов  поставляется со специально выделенных ферм по согласованию с органами ветеринарного и Госсанэпиднадзора. Оно должно соответствовать требованиям ГОСТа на заготовляемое молоко высшего и I сортов.

 

Молоко и сливки принимают партиями. Ею считают молоко и сливки от одного хозяйства, одного сорта, в однородной таре и оформленную одним сопроводительным документом. При доставке молока и сливок в цистернах партией считают каждую цистерну или ее секцию (отсек). Основные этапы контроля качества молока при первичной обработке — осмотр тары, органолептическая оценка, измерение температуры, отбор объединенной пробы для определения физико-механических, биохимических и микробиологических показателей и сортировка молока. Контроль каждой партии молока должен быть осуществлен в течение 40 мин с момента поступления на предприятие. При приемке проводят осмотр тары и отмечают чистоту, целостность пломб, правильность наполнения, наличие резиновых колец под крышками фляг, у цистерн осматривают патрубки для молока и наличие на них заглушек. Качество молока и сливок по физико-механическим и молока по микробиологическим показателям контролируют путем анализа объединенной пробы, отобранной для каждой партии. Объединенная проба — это проба, составленная из точечных проб, которые поместили в одну емкость. Точечная проба — это проба, взятая единовременно из части нештучной продукции (молока и сливок во фляге, отсеке цистерны). И наконец, средняя проба — определенное количество молока или сливок, отобранное для анализа. Правила отбора проб и подготовку их к анализам проводят в соответствии с ГОСТ 13928 «Молоко и сливки заготовляемые. Правила приемки, методы отбора проб и подготовки их к анализу». Объединенную пробу отбирают только от партии молока или сливок, соответствующей органолептическим показателям (запах и цвет, а вкус после кипячения) и кислотности, которые определяют в каждой упаковочной единице партии. Объединенная проба для проведения анализов составляет 0,5 дм3, и ее отбирают от продуктов, упакованных в чистую и исправную тару. Для проведения анализов пробы хранят не более 4 ч при температуре не выше 6 °С.

Органолептическую оценку сырья проводят после его  перемешивания в каждой единице поступившей тары и определяют вкус, запах, цвет и консистенцию. При приемке молока от хозяйств, неблагополучных или подозрительных по инфекционным заболеваниям животных, качество молока определяют по запаху, вкус — после кипячения пробы молока.

Температуру молока в цистернах измеряют в каждой цистерне или в секции (отсеке) отдельно. При невозможности измерения температуры молока непосредственно в цистерне ее измеряют в черпаке над люком. Для этого черпак должен предварительно  находиться  в  молоке,   температуру  которого