Способность   грузовой единицы сохранять целостность в процессе выполнения логистических операций достигается пакетированием. Пакетирование -   это операция формирования на поддоне грузовой единицы и последующее связывание груза и поддона в единое целое.

      Пакетирование обеспечивает:

• сохранность продукта на пути движения к потребителю;
• возможность достижения высоких показателей эффективности при выполнении погрузочно-разгрузочных и транспортно складских работ за счет их комплексной механизации и автоматизации;
• максимальное использование грузоподъемности и вместимости подвижного состава на всех видах транспорта;
• возможность перегрузки без переформирования;
• безопасность выполнения погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ.

      На  практике применяют различные методы пакетирования грузовых единиц, такие как обандероливание стальными или полиэтиленовыми лентами, веревками, резиновыми сцепками, клейкой лентой и др.

      Одним из наиболее прогрессивных методов  формирования грузовых единиц является пакетирование грузов с помощью термоусадочной пленки. Остановимся подробнее на преимуществах этого метода.

• Высокая степень сохранности грузов.

      Грузовой  пакет, обандероленный термоусадочной пленкой, имеет повышенную устойчивость. Не вызывает разрушения пакета даже его наклон под углом до 35 градусов. В результате уменьшаются потери при транспортировке, увеличивается безопасность работы с грузом.

      Грузы в термоусадочной пленке защищены от пыли, грязи и влаги и могут  противостоять атмосферным условиям до двух месяцев. Снижается возможность  хищения грузов, так как любое нарушение упаковки сразу становится заметным.

• Возможность пакетирования грузов различных размеров и формы.

      Упаковывать в термоусадочную пленку можно кирпич, бакалейные товары, книги, металлические детали неправильной формы и многое другое.

• Сравнительно низкие затраты труда.

      При использовании автоматического  и полуавтоматического оборудования затраты труда на пакетирование  в термоусадочную пленку в 3 - 4 раза меньше затрат труда на пакетирование с помощью стальной ленты.

      Кроме того, хранящаяся в стеллаже обандероленная пленкой грузовая единица, может быть вскрыта для отборки части пакета. При этом целостность грузовой единицы не нарушается, что также дает экономию рабочего времени: не требует повторной упаковки груза.

4 ВНУТРИСКЛАДСКАЯ ТРАНСПОРТИРОВКА

      Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение  груза между различными зонами склада: с разгрузочной рампы в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и на погрузочную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемно-транспортных машин и механизмов.

      Транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться при минимальной протяженности  во времени и пространстве по сквозным «прямоточным» маршрутам. Это позволит избежать повторного возвращения в любую из складских зон и неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть минимальным.

      Процесс складирования заключается в  размещении и укладке груза на хранение. Основной принцип рационального  складирования — эффективное использование объема зоны хранения. Предпосылкой этого является оптимальный выбор системы складирования и, в первую очередь, складского оборудования. Оборудование под хранение должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов. Для упорядоченного хранения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора места складирования.

      Процесс складирования и хранения включает:

      а) закладку груза на хранение,

      б) хранение груза и обеспечение соответствующих для этого    условий,

      в) контроль за наличностью запасов  на складе, осуществляемый через информационную систему. 

      Рациональное  осуществление логистического процесса на складе — залог его рентабельности. Поэтому при организации логистического процесса необходимо добиваться:

• рациональной планировки склада при выделении рабочих зон, способствующей снижению затрат и усовершенствованию процесса переработки груза;
• эффективного использования пространства при расстановке;
• использования универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;
• минимизации маршрутов внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной способности склада;
• осуществления унитизации партий отгрузок и применения централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;
• максимального использования возможностей информационной системы, что значительно сокращает время и затраты, связанные с документооборотом и обменом информации, и т.д.

5 ОБОРУДОВАНИЕ ПО ОБСЛУЖИВАНИЮ СКЛАДА

      Для обслуживания складов используют различные  виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, использование высокопроизводительных технических средств целесообразно на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных складах такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электро-штабелеры, а на автоматизированных складах — межстеллажные краны-штабелеры.

      В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа:

      1 этап — отборка товара по заказам покупателя;

      2 этап — комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой;

      3 этап — комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки.

     Система комиссионирования определяется независимо от того, где будет осуществляться отбор товара — с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации.

      Существует  несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций:

• исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала,
• перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное),
• выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств),
• степень комплектации заказа (централизованная — отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная — для одного клиента).

      Управление  перемещением груза определяется возможностями  технологического и обслуживающего оборудования:

• в автономном ручном режиме;
• в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;
• в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;
• с использованием «он-лайн» (автоматический режим управления от ЭВМ).

      Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие управляющих систем информационными потоками, которые осуществляют:

• управление приемом и отправкой грузов,
• управление запасами на складе,
• обработку поступающей документации,
• подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д.

            В зависимости от уровня организации программно-технических  средств выделяют:

      а)     обработку информации вручную,

      б) обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду 
подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые 
периодически вводятся в ЭВМ, производятся вручную или автоматически; в этом случае речь идет об использовании машинного 
времени, а вычислительная техника может не являться «собственно 
стью» склада);

      в)  обработку информации в режиме реального  времени. В этом 
случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением 
грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пунк 
ты. Для ввода и обработки информации используются развитая тер 
минальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. 
г)     непосредственное управление с компьютера (ЭВМ). На практике это предполагает интегрированное управление материальными 
и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени.

      Следующая фаза разработки системы складирования  предполагает возможные комбинации элементов всех перечисленных подсистем складирования в конкурентоспособные варианты.

      Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого.

      Показатель  эффективности использования складской  площади и объема показывает, насколько  эффективно используется складское  пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

      Коэффициент полезно используемой площади Ks равен  отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование) — Srp., к общей площади склада — So.с.

      

      Аналогично  определяют коэффициент полезно  используемого объема:

       , где 

      Vo.c. — общий складской объем (м-1),

      Vrp. — складской объем, занимаемый  оборудованием, на котором хранится груз (м3),

      ho.c. — высота складского помещения  (м),

      Г1скл. — используемая высота складского помещения под хранение груза (м).

      Экономическим критерием при оценке вариантов  систем складирования может быть показатель общих затрат на тонну товара, рассчитанных как сумма единовременных и текущих затрат.

, где

      Э — текущие затраты (руб./т),

      К — единовременные затраты (руб./т),

      0,29 — коэффициент эффективности  капитальных вложений.

      При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах.

      Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов в зависимости от перерабатываемого груза. 
 
 
 
 
 
 
 
 

6 ОСОБЕННОСТИ ОПТИМИЗАЦИИ ЗАТРАТ СВЯЗАННЫЕ С ХРАНЕНИЕМ ЗАПАСОВ И СКЛАДСКОЙ ПЕРЕРАБОТКОЙ

      Затраты на содержание запасов продукции состоят из стоимости выполнения заказа и стоимости хранения запасов. Стоимость хранения запасов продукции:

      - вмененные затраты на инвестиции  в запасы продукции;

      - дополнительные затраты на страхование;

      - дополнительные затраты на складское  хранение;

      - дополнительные затраты на обработку  продукции;

      - издержки вследствие морального  износа и ухудшения характеристик  запасов. 

      Затраты на формирование и хранение запасов  — затраты предприятия, связанные  с отвлечением оборотных средств  в запасы продукции.