Прогнозная оценка обогатимости угля Ерунаковского месторождения по результатам минералого-технологических исследований»

    - для третей стадии грохочения  при замкнутом цикле размер  отверстий сита грохота принимается  равным размеру куска: а₃=d₉=16 мм.

    2.7. Эффективность операций  грохочения принимается в соответствии с предполагаемым типом грохотом.

    Во  второй и третей стадиях могут применяться полувибрационные и вибрационные грохота, эффективность грохочения которых принимается:

    Е₂=Е₃=0,8-0,85.

    Принимаем: Е₂=Е₃=0,8.

    2.8. Определение выхода  продуктов после  1-ой и 2-ой стадий  дробления.

    Суммарная характеристика продукта 2 см. рис. 1.

    Q₂ = Q₁=2050, т/час;

    γ₂ = γ₁=100 %;

    Q₃ = Q₁*β^-64₂*Е₂=2050*0,26*0,8=426,4 т/час;

    γ ₃ = (Q₃/Q₁)*100=(426,4/2050)*100=20,8 %;

    Q₄ = Q₁-Q₃=2050-426,4=1623,6 т/час;

    γ₄ = 100- γ₃=100-20,8=79,2 %;

    Q₅ = Q₄=1623,6 т/час;

    γ₅ = γ₄=79,2 %;

    Q₆ = Q₁=2050, т/час;

    γ₆ = γ₁=100 %.

    где Q₂, Q₃, Q₄, Q₅, Q₆–количество продуктов 2, 3, 4, 5 и 6 соотв-но, т/час;

    γ₂, γ₃, γ₄, γ₅, γ₆ – выход продуктов 2, 3, 4, 5 и 6 соответственно, %;

    β^-а₁- содержание класса размером меньше а₁ определяется по характеристике крупности исходной руды. 

      
 
 

    2.9. Выбор и расчёт  дробилки крупного  дробления.

    Расчётная объёмная производительность конусной дробилки может быть определена по следующей эмпирической формуле:

    Q_кон = Q_к* k_др* k _δ * k_кр* k_вл, т/ч,

    Q_к =1450*1,75=2537 т/ч,

    Q_кон = 2537*0,95*1,4*0,9=3037 т/ч,

    Q_кон = 3037/1,75=1735 м³/ч. Подходит (1 шт.)

    Выбор дробилки для первой стадии дробления  осуществляется по её техническим характеристикам.

    Выбираем  конусную дробилку ККД 1500/180.

    Таким образом, при заданных условиях дробления  одна конусная дробилка 1500/180 обеспечивает необходимую производительность. 

    2.10. Выбор и расчёт  оборудования для  второй и третей  стадий грохочения.

    Перед второй и третей стадиями дробления  устанавливаем вибрационные инерционные  грохоты.

    Потребная площадь рассчитывается по удельным нагрузкам с учётом поправочных коэффициентов на условиях грохочения:

    1) Выбор грохота среднего грохочения:

    F = Q/(g*δ*k*l*m*n*o*p),

    где F – рабочая площадь сита, м;

    Q – производительность по исходному, т/час;

    g – уд. производительность на 1м поверхности сита, м³/час;

    δ – насыпной вес материала, т/м³, δ =1,75 т/м³;

    k, l, m, n, o, p – поправочные коэффициенты, [1, стр. 66].

    F = 2050/46*1,75*1,6*1,55*1,35*1*1*1= 7,6 м²;

    2) Выбор грохота мелкого грохочения:

    F = Q*с/(g*δ*k*l*m*n*o*p),

    с – циркулирующая нагрузка,

    с = Q_исх* β⁺⁶⁴ *Е_гр=2050*0,74*0,8=1213т/ч, т.е. 159,2%;

    F = 2050*1,592/46*1,75*1,6*1,55*1,35*1*1*1=12,1 м².

    Таблица 2.

    Характеристики  грохотов.

 

    Принимаем во второй стадии дробления 2 грохота ГИТ-61А, в третьей стадии дробления 2 грохота ГИТ-71. 

    2.11. Выбор конусной  дробилки для второй  стадии дробления.

    Для среднего дробления руд средней  крепости применяют КСД.

    Объёмная производительность конусных дробилок среднего дробления:

    Q₀=Q_геом*Kf*К_кр=40*D²*tgE*(e*cos50⁰+b₀)*Kf*K_кр

    где К и Кf – коэффициенты, учитывающие  влияние, соответственно, крупности  питания дробилки и прочностных  характеристик горных пород;

    Q_геом – производительность дробилки, определяемая её конструктивными параметрами;

    D – диаметр основания дробящего куска, м;

    Е – угол между осью конуса и осью дробилки;

    е – эксцентриситет;

    b₀ – размер разгрузочного отверстия при смыкании, мм.

    К расчётам принимаем КСД 2200Гр, КСД 2500Т и КСД 2500ГрБ.

    Определяем  номинальную крупность питания:

    Dн¹=256/350=0,73 В

    Dн²=256/335=0,76 В

    Dн³=256/450= 0,57 В

    Размер  разгрузочного отверстия дробилки: b₀=35мм.

    Поправочные коэффициенты, [1, стр. 62]:

    Kf=1,0; tgE=0,035; e*cos50⁰=20,8; К_кр=1,0; для Q³ - К_кр=1,05;

    Q¹=40*2,2²*0,035*(20,8+35)*1*1=378,1 м³/час,

    Q²= 40*2,5²*0,035*(20,8+35)*1*1=488,25 м³/час,

    Q³=40*2,5²*0,035*(20,8+35)*1*1,05=512,7 м³/час.

    Таблица 3.

    Сравнительная характеристика конусных дробилок среднего дробления.

 

    Во  второй стадии дробления принимаем  КСД 2500Т в количестве 2 шт. 

    2.12. Определение выхода  продуктов 9 и 10 определяется по количеству просеиваемого материала с учётом эффективности третей стадии грохочения.

    Суммарная характеристика продукта 6 см. рис.2.

    Q₇=Q₆=Q₁=2050 т/ч;                                     β^-16₆=16 %,

    γ₇ =100 %;                                                      β^-16₁₀=74 %,

    Q₈ = Q_наг= Q_исх* β⁺¹⁶*Е_грох=2050*0,74*0,8=1213 т/ч;

    γ₈  = (Q₈ *100%)/Q_исх=(1213*100)/2050-59,2 %;

    Q₉=Q₈=1213 т/ч;

    γ₉  = γ₈  =59,2 %;

    Q₁₀= Q₆+ Q₉=2050+1213=3263 т/ч;

    γ₁₀  = γ₆+ γ₉  =100+59,2=159,2 %. 
 

      
 

    2.13. Выбор конусной дробилки для мелкого дробления.

    Расчёт  аналогичен расчёту КСД.

    b=15 мм, В=96 мм.

    Принимаем КМД-2200Гр и КМД-3000Т2.

    Определяем  номинальную крупность питания:

    Dн¹=64/140=0,46 В

    Dн²=64/95=0,67 В

    Поправочные коэффициенты, [1, стр. 62]:

    Q¹=40*2,2²*0,038*(12,1+16)*1*1=60 м³/час,

    Q²=40*3²*0,035*(20,8+16)*1*1=243 м³/час.

    Таблица 4.

    Сравнительная характеристика дробилок мелкого дробления.

 

    Для удобства расположения оборудования и  сокращения пространственных и финансовых затрат в отделении дробления  выбираем  КМД 3000Т2 в количестве 4 шт. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2.14. Оборудование для  дробления.

    Таблица 5.

    Требования  которым должны удовлетворять  дробилки.

 

    Таблица 6.

    Технологические характеристики выбранных  дробилок.