Проектирование компрессорного цеха рыбоперерабатывающего завода в г. Владивосток

V_п  =0,530 ∙ 0,7 = 0,371,

S_p =3,14 ∙ 1,02² / 8 = 0,41,

W_п = 0,371 / 0,41 = 0,908..

 

 условие проверки выполнено.

 

 

Подбор дренажного ресивера

 

Объем дренажного ресивера выбираем таким, чтобы при условии заполнения не более чем на 80% он вместил жидкий аммиак из любого аппарата или наиболее аммиакоёмких воздухоохладителей охлаждаемого помещения.

Тогда

V_др. = 1.4 ∙ V_max,                                                   (5.20)

V_др. = 1.4 ∙ 0,51 = 0,707

    

где  V_max. - объем самой большей по вместимости охлаждающих приборов    камеры, м³.

 

По таблице 8.5 [4, 179] подбираем горизонтальный ресивер типа РЛД-1,25.

 

 

Расчет и  подбор линейного ресивера

 

Линейный ресивер служит для сбора жидкого аммиака после конденсатора. Поэтому линейный ресивер должен вмещать в себя весь аммиак системы.

Объем линейного ресивера V_лр,  м³, определяем по формуле

 

V_лр = V_во ∙ 0.45 ∙ 1.1 ∙ 1.05 ∙ 1.25 ∙ 1,                    (5.21)

V_лр = (0,28 + 0,332 + 1,02) ∙ 0.45 ∙ 1.1 ∙ 1.05 ∙ 1.25 ∙ 1 =1,2

 

Подбираем  по таблице 8.5 [4, 180] линейный ресивер марки РЛД-1,25.

 

Сводим ресиверы в таблицу 5.

Таблица 5 - Характеристики ресиверов

Марка	Вместимость		Диаметр-длина	Масса, кг
РКЦ-2,0	2,0	1550	1020х3170	1400
РКЦ-2,0	2,0	1550	1020х3170	1400
РЦЗ-2,0	2,0	1530	1220х3090	1220
РЛД-1,25	1,25	--------	1020х2100	940
РЛД-1,25	1,25	--------	1020х2100	940

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6 РАСЧЁТ И ПОДБОР МАСЛООТДЕЛИТЕЛЯ И МАСЛОСБОРНИКА

 

Для улавливания масла, уносимого  из компрессора подберем маслоотделитель  циклонного типа. Подбор ведем по диаметру аппарата, D, м.

 

D = ,                                            (6.1)

 

где  G – массовый расход аммиака, кг/с;

u – удельный объем пара на нагнетании, м³/кг;

[w] – допустимая скорость пара в аппарате, [w] = 1 м/с.

 

D =

 

По таблице 8.15 [4, 193] подбираем аммиачный циклонный маслоотделитель 300М.

Так как на проектируемом  холодильнике небольшое количество компрессоров, то вполне достаточно установки одного маслосборника марки 60МЗС..

 

Таблица 6 - Характеристики маслоотделителя и маслосборника

Марка	Диаметр х высота, мм	Вместимость,	Масса, кг
300М	1200х3996	3,67	1730
60МЗС	325х1280	0,06	85

 

 

 

 

7 РАСЧЁТ И ПОДБОР АММИАЧНЫХ НАСОСОВ

 

Подбор насосов осуществляем по объемной подаче

Определяем общую подачу насоса  V , м³/ч, определяем по формуле

 

V = ,                                     (7.1)

где  _о - тепловая нагрузка на камеры, кВт,

- кратность циркуляции жидкого  хладагента,

- удельный объем жидкого хладагента, м³/кг;

- удельная теплота парообразования  при данной температуре, кДж/кг.

 

для  t₀ = - 14 ⁰С

V = ,

Принимаем по таблице 8.17 [4, 195] насос ЦНГ-70М - 1 и один в резерве.

 

для  t₀ = - 35 ⁰С

V = ,

Принимаем по таблице 8.17 [4, 195] насос ЦНГ-70М-1 и один в резерве.

 

для  t₀ = - 35 ⁰С

V = ,

Принимаем по таблице 8.17 [5. 195] насос ЦНГ-70М-1 и один в резерве.

Насос ЦНГ-70М-1 имеет объемную подачу 8 м³/ч, напор 19-15, м, мощность - 2,8 кВт.

Для отделения воздуха  от аммиака применяем отделитель воздуха АВ - 4

Масло охлаждается по средством драйкулера OL200, установленного на каждый компрессорный агрегат.

8 РАСЧЁТ И ПОДБОР ТРУБОПРОВОДОВ

 

Определение диаметра трубопровода, м, осуществляем по формуле [1.151]:

,            (8.1)

 

где:  - расход аммиака, м³/с             

           - скорость в сечении, , [1,151];

Диаметр всасывающего трубопровода в компрессор работающий на

 

Принимаем стальную бесшовную трубу с условным проходом d_у=200 мм.

Диаметр всасывающего трубопровода в компрессор работающий на

 

Принимаем стальную бесшовную трубу  с условным проходом d_у=200мм.

Диаметр всасывающего трубопровода в компрессор работающий на

t₀ = -14 º C

Принимаем стальную бесшовную трубу с условным проходом d_у=200мм.

Диаметр нагнетательного трубопровода компрессора работающего на

.

Принимаем стальную бесшовную трубу с условным проходом d_у=150 мм.

Диаметр нагнетательного  трубопровода компрессора работающего на

.

 

Принимаем стальную бесшовную  трубу с условным проходом d_у=125 мм.

Диаметр нагнетательного  трубопровода компрессора работающего  на

t₀ = -14 º C

.

Принимаем стальную бесшовную  трубу с условным проходом d_у=80 мм.

Диаметр трубопровода от  конденсатора   до  линейного  ресивера 

 

Принимаем стальную бесшовную трубу с условным проходом d_у=70 мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9 ОПИСАНИЕ СХЕМЫ ХОЛОДИЛЬНОЙ УСТАНОВКИ

 

        Проектом предусмотрена аммиачная, компаундная схема с последовательным дросселированием и последовательным сжатием (три температурных режима).

Первый режим: температура  кипения t_о=-14 ^оС.

Второй режим: температура  кипения t_о=-30 ^оС.

Третий режим:  температура  кипения t_о=-40 ^оС.

На первый температурный  режим работает один винтовой компрессорный агрегат SAB 202 LM. В состав  агрегата  входят: компрессор, электродвигатель, маслоохладитель, электромаслонасос, маслоотделитель, щит автоматики, фильтр тонкой и газовой очистки, перепускной и обратный клапан и т.д. Подача холодильного агента к приборам охлаждения осуществляемся от  компаундного циркуляционного ресивера РКЦ-2,0 насосами ЦНГ-70М-1.

На второй температурный  режим работает один винтовой компрессорный  агрегат SAB 202 LM. В состав  агрегата  входят: компрессор, электродвигатель, маслоохладитель, электромаслонасос, маслоотделитель, щит автоматики, фильтр тонкой и газовой очистки, перепускной и обратный клапан и т.д. Подача холодильного агента к приборам охлаждения осуществляемся от компаундного циркуляционного ресивера РКЦ-2,0 насосами ЦНГ-70М-1.

На третий температурный  режим работает один винтовой компрессорный  агрегат SAB 85. В состав  агрегата  входят: компрессор, электродвигатель, маслоохладитель, электромаслонасос, маслоотделитель, щит автоматики, фильтр тонкой и газовой очистки, перепускной и обратный клапан и т.д. Подача холодильного агента к приборам охлаждения осуществляемся от  циркуляционного защитного ресивера РЦЗ-2,0  насосами ЦНГ-70М-1.

В  схему  включено два воздушных конденсатора ВАК500  и один линейный ресивер РЛД-1,25, для сбора жидкого хладагента предусмотрен дренажный ресивер РЛД-1,25. В машинном отделении установлен общий маслосборник  для сбора масла из аппаратов холодильной установки.

Заполнение  системы аммиаком

 

Зарядку системы аммиаком производят через коллектор регулирующей станции по трубопроводу через вентили. Баллоны присоединяются к вентилю стальной трубкой накидной гайкой. При зарядке прекращается питание циркуляционных ресиверов из линейного ресивера, и подача аммиака производится из баллонов. Для того, чтобы из баллона выходила жидкость его кладут на деревянный лежак, вентилем вниз. Перемещение жидкости из баллонов наблюдают по обледенению трубки.

Также предусмотрена  заправка системы из железнодорожных и автомобильных цистерн. Перемещение жидкого аммиака из цистерн происходит за счет разности давлений. Давление быстро выравнивается и для дальнейших перемещений разность давлений должна поддерживаться работающим КМ.

 

Удаление масла  из системы

 

  Выпуск осуществляется  через маслосборник, для чего  в маслосборнике

понижается давление до давления всасывания путем подключения  к циркуляционному ресиверу на . Затем закрывают этот вентиль, открывается соответствующий вентиль и масло перемещают из аппаратов в маслосборник.

 

Оттаивание  снеговой шубы

 

На время оттайки  закрывают подачу жидкого аммиака  в камеры, путем закрытия вентиля  на жидкостном коллекторе.

Открывают вентиль в  дренажном ресивере, вследствие чего жидкий аммиак стекает в дренажный ресивер. Оставшийся аммиак в приборах охлаждения выдавливается горячими парами, путем подачи их из маслоотделителя. При этом открывается вентиль на оттаивательных  коллекторах и закрывается на паровом.

При оттаивании охлаждающих приборов давление, показываемое манометром на оттаивательном коллекторе ОК, не должно превышать значение испытательного давления, установленного для данных охлаждающих приборов.

Процесс оттаивания заканчивается, когда  теплопередающая поверхность охлаждающих  приборов освобождается от инея. После оттаивания прекращают подачу горячего пара, и дросселирование конденсата. Воздухоохладители камеры включают в режим охлаждения.

Собранный в дренажном  ресивере хладагент выдерживается  некоторое время для того, чтобы  повысилась температура и произошло расслоение хладагента и масла. Масло из дренажного ресивера удаляют в маслосборник. А оставшийся жидкий хладагент из дренажного ресивера удаляется при помощи выдавливания горячими парами. При этом в полость через паровой патрубок ресивера подается горячий пар из маслоотделителя и за счет изменения давления жидкий аммиак выходит через жидкостный патрубок на всасывающий трубопровод аммиачных насосов.

 

Отделение воздуха

 

Жидкий хладагент после  дроссельного вентиля подается во внутреннюю полость воздухоотделителя и затем выходит в испарительную систему. Смесь воздуха с хладагентом подается по линии соединенной с патрубком воздухоотделителя в змеевик. В змеевике смесь воздуха с хладагентом охлаждается жидким аммиаком. Сконденсировавшийся хладагент будет накапливается в межсосудном пространстве. Воздух отделившейся от хладагента начнет скапливаться в верхней части воздухоотделителя. Давление в межсосудном пространстве начнет расти и вытеснять жидкость через переливной трубопровод. Когда уровень жидкости понизится до уровня поплавка, то откроется клапан выпуска воздуха и воздух начнет выходить в стеклянный сосуд, заполненный водой. В результате интенсивного охлаждения паровоздушной смеси,  потери хладагента при удалении воздуха из системы в воздухоотделителе  не значительны.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10 АВТОМАТИЗАЦИЯ ХОЛОДИЛЬНОЙ УСТАНОВКИ

 

В современной технике  под автоматизацией понимают комплекс технических мероприятий, частично или полностью исключающих участие  людей в том или ином технологическом процессе. Говоря об автоматизации холодильных машин и установок, обычно имеют в виду автоматизации их работы в период эксплуатации.

Автоматизацию холодильных  машин и установок осуществляют в целях повышения их экономической  эффективности и обеспечения безопасности работы людей. Повышение экономической эффективности достигается вследствие уменьшения эксплуатационных расходов и затрат на ремонт оборудования, а безопасность эксплуатации — применением автоматических устройств защищающих установки от работы в опасных режимах.

Различают две степени  автоматизации — полную и частичную.

При частичной автоматизации  устройства автоматики управляют только некоторыми технологическими операциями. Поэтому требуется непрерывное  обслуживание и наблюдение со стороны технического персонала.