Востановление крестовины карданного вала

Для восстановления крестовины используем метод плазменной наплавки, такой способ более производительнее(13 мин) по сравнению с СО2(17,3 мин).Припуск на механическую обработку уменьшается в 1,5-2 раза , Что позволяет экономить наплавочный металл , ресурс восстановления плазменной наплавкой крестовин соответствует ресурсу новых .

Для износа отверстий в вилке  под подшипник выберем железнение.

5.2 Плазменная наплавка

Крестовины  карданных шарниров и сателлитов дифференциала автомобилей и  тракторов работают в тяжелых  условиях абразивной среды и сравнительно быстро выходят из строя.

В зависимости  от характера износа крестовины распределяются по следующим дефектам: крестовины, имеющие только размерный износ, - 30%; крестовины, имеющие размерный  износ в сочетании со смятием  шипов,- 52%; крестовины, имеющие размерный  износ в сочетании со смятием  и объемной деформацией (овальность, конусность), - 6%; крестовины, не подлежащие восстановлению,- 12%.

Размерный износ составляет 0,05-0,15 мм, глубина вмятин - 0,1-0,6 мм. Поскольку крестовины установлены в вилках шарниров карданного вала на игольчатых подшипниках, то вмятины на поверхности образуются от игольчатых роликов.

К крестовинам  карданного вала, сдаваемым в ремонт, предъявляются следующие технические  требования. Крестовины не принимаются  в ремонт при наличии одного из следующих дефектов: трещин; выкрашивания; овальности и конусности свыше 1 мм; при износе шипов более 1,3 мм на диаметр. Для наплавки крестовин исследованы следующие твердые сплавы на основе железа: ПГ-С1, ПГ-УС25 с добавлением 6-8% Аl.

В качестве плазмообразующего газа можно использовать аргон, защитного газа - аргон, азот, углекислый газ. Для транспортирования  порошка и защиты сварочной ванны с точки зрения технико-экономических соображений наиболее целесообразно применять технический азот. При использовании для защиты сварочной ванны углекислого газа качество наплавки ниже, чем при использовании азота: формирование валиков более грубое, деталь перегревается, и после наплавки каждого шипа необходимо охлаждение.

Плазменную  наплавку крестовин выполняли на токарном станке плазмотроном конструкции  ВСХИЗО, расположенным под углом 10-15° относительно вертикальной оси  и смещенным с зенита на 4-6 мм по ходу наплавки.

Наплавку  шипов различных крестовин диаметром 11-25 мм выполняли по винтовой линии при следующих режимах:

Сила  тока, А 90-140

Напряжение, В 35-45

Скорость  наплавки, см/с 1,6-1,7

Расход  газа, л/мин:

плазмообразующего (аргона) 1,5-2

защитного (азота) 10-12

Расход  порошка, г/мин 34-40

Плазменная  наплавка крестовин на указанных  режимах обеспечила толщину слоя 1,6-1,9 мм при глубине проплавления 0,4-0,6 мм. Твердость поверхности, наплавленной сплавом ПГ-УС25 + 8% Al HRC 52-56, а сплавом ПГ-С1+8% Аl HRC 46-52.

В настоящее  время на ряде ремонтных предприятий  крестовины восстанавливают вибродуговой наплавкой, наплавкой в среде  СО2 с использованием наплавочных  проволок Нп-65Г, Нп-30ХГСА (рис. ).

Рис. Крестовины после наплавки

В табл. приведены сравнительные данные технологического процесса восстановления крестовин автомобиля ЗИЛ-130 в в среде СО2 и плазменной наплавкой

Таблица . Технология восстановления крестовин автомобиля ЗИЛ-130

Способ восстановления крестовин  плазменной наплавкой более производительный (13 мин) по сравнению с наплавкой  в СО2 (17,3 мин). Припуск на механическую обработку при плазменной наплавке уменьшается в 1,5-2 раза, что позволяет экономить наплавочный металл. Ресурс восстановленных плазменной наплавкой крестовин соответствует ресурсу